Projeto da Expedição

Por IMAM em 19 de agosto de 2020 • Atualizado em 15 de setembro de 2026

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Porque a expedição é uma atividade muito importante dentro dos armazéns?
A expedição é, no processo de armazenagem, a última atividade a ser realizada dentro de um armazém, portanto devemos assegurar o seu sucesso operacional para que todas as atividades anteriores, desenvolvidas com eficiência, não sejam perdidas por um inadequado processo de expedição.
Se a função principal da armazenagem está relacionada diretamente com a prestação de serviços, pois a mesma não agrega valor ao produto, então conclui-se que a expedição é a consolidação deste serviço no armazém.
Desta forma, um adequado projeto do processo de expedição é uma das condições básicas para um adequado serviço aos clientes.

Expedição é a última etapa dentro do armazém: separar o que foi vendido, conferir, embalar, emitir os documentos e carregar no veículo. Ela é a etapa em que o erro custa mais caro, porque é a última chance de corrigir antes de o produto chegar ao cliente, e porque um erro descoberto depois vira frete de devolução, reentrega e retrabalho. É também a etapa que define, na prática, se a promessa de prazo feita pelo comercial será cumprida: o pedido pode ser separado no tempo certo e ainda assim perder o dia se não houver doca disponível para carregá-lo.

Projetar a expedição, portanto, não é decidir o tamanho da área: é dimensionar quatro coisas juntas, e o critério não é o volume total, é o perfil dos pedidos. Mil pedidos pequenos e cem pedidos grandes podem somar o mesmo volume e exigir expedições opostas: o primeiro caso pede muitas posições de conferência e consolidação, o segundo pede docas e área de estacionamento de carga paletizada. Dimensionar pela média mensal, sem olhar o pico diário e a distribuição de tamanho dos pedidos, é o erro que mais aparece em armazém recém-inaugurado que já vive congestionado.

Expedição e suas inter-relações

A expedição atualmente se inter-relaciona com praticamente todos os processos operacionais de um armazém, bem como assegura alguns aspectos de produtividade operacional na distribuição física até o cliente final.
Além destes aspectos, a expedição sofre influência direta de inúmeras situações inesperadas ( “Murphys”) que afetam diretamente a sua eficiência.

Como exemplo, podem ser relacionadas algumas situações:

Atrasos de transportadoras, provocando bloqueio da área de expedição com o material separado
Atrasos na emissão da lista de separação, provocando sobrecarga de trabalhos operacionais que acaba tendo de ser administrada com horas extras
Quebra na sincronia entre os processos de recebimento e expedição (“cross-docking”), transformando a área de expedição em área de estocagem, dificultando parcialmente a atividade de expedição
Utilização da área de expedição como área de estocagem, em função de uma sobrecarga de estoque, bloqueando parcialmente a atividade de expedição
Falta ou quebra de recursos operacionais para carregamento (equipamentos e pessoal operacional), aumentando significativamente o tempo de permanência dos veículos de transporte
Criação de procedimentos complexos de conferência, diminuindo a velocidade do fluxo na expedição
Picos de demanda (ex.: fechamentos de mês) não planejados adequadamente em relação à capacidade do processo de expedição, entre outros.

Como projetar a expedição de um armazém?

Quando do projeto de um sistema de expedição para um armazém, devemos considerar alguns fatores básicos que podem ser classificados nos principais grupos a seguir:

Estratégias de distribuição física que a expedição irá atender
Operações de conferência e controle que serão adotadas
Sistemas e equipamentos operacionais que serão utilizados para receber, estocar e separar
Intensidades de fluxos e sazonalidades
Tecnologia de informação e identificação a ser utilizada
Restrições de espaço.

Estes fatores se desdobram em uma série de outros que devemos considerar no projeto do sistema de expedição. Porém, o que observamos com certa freqüência é que muitas empresas entendem que a expedição deve ser apenas uma área livre para carregamento de materiais. Isto gera uma série de implicações negativas que são detectadas apenas no momento da operação, que pode ser até tarde demais ou antieconômico para correções.

Estratégias de distribuição física

As estratégias de distribuição física adotadas pela organização, para ser competitiva, provocam uma série de necessidades, e o projeto do armazém deve considerar e analisar o seu impacto operacional adequadamente.

Algumas questões que podem interferir na atividade de expedição e que derivam das estratégias de distribuição física são:

A distribuição de itens fracionados é feita no armazém ou esta atividade é desenvolvida por uma transportadora ou operador logístico?
Nossos principais clientes são distribuidores e atacadistas ou atendemos diretamente o varejo?
Nossos principais clientes possuem ou não infra-estrutura para recebimento de cargas paletizadas?
Temos frota própria ou o transporte é terceirizado?
Temos uma distribuição por meio de um armazém centralizado ou descentralizado?
Podemos desenvolver um sistema integrado e exclusivo de transporte com nossos clientes?
O tempo de atendimento que o mercado exige é atendido pelo nosso armazém no curto, médio ou longo prazo?
Podemos incorporar em nosso armazém algumas atividades de customização de produtos aos nossos clientes (ex.: embalagens diferenciadas, etiquetas, etc.)?
Podemos otimizar os roteiros de entrega por meio de um planejamento mais adequado (ex.: roteirizadores)?
Quais são as tendências de nossa distribuição física?

Portanto, estas e outras questões relacionadas à estratégia de distribuição física ajudam na determinação do melhor sistema de expedição.

Operações de conferência e controle

A área de expedição, para muitas empresas, é um local excelente para a descoberta de erros cometidos pelos separadores de pedidos. Porém, devemos entender que todas as atividades de conferência e controle, incluindo emissões de documentos, que puderem ser desenvolvidas antes do material chegar a esta área possibilitarão um processo de expedição mais ágil e rápido.

Os critérios de conferência e controle usados nas empresas brasileiras são os mais variados, portanto devemos simplificar ao máximo tal atividade, pois a mesma somente acrescenta custos ao nosso processo.

Sistemas e equipamentos operacionais

Os sistemas e equipamentos operacionais que serão utilizados para receber, estocar e separar, também deverão interferir na expedição, pois eles deverão ser aqueles que farão a movimentação dos materiais do estoque ou recebimento para a expedição.

Além disso, atualmente, inúmeros equipamentos apóiam o processo de expedição e possibilitam diferentes tempos operacionais de carga.

Desta forma, é possível visualizar na tabela de equipamentos operacionais a seguir aqueles utilizados na expedição que possibilitam oportunidades que devem ser avaliadas caso a caso.

Além destes sistemas, existem diversos outros que devem ser pesquisados e considerados no projeto de um armazém.

Intensidades de fluxos e sazonalidades

As intensidades de fluxo de materiais que são analisadas quanto a paletes/dia, caixas/hora, etc., bem como as suas sazonalidades (ex.: concentração de carregamento no final de mês), também afetam a determinação do melhor sistema de expedição.

Devemos tomar cuidado no dimensionamento do sistema de expedição para atender às situações de pico ocasionadas pela sazonalidade, pois o mesmo poderá gerar um investimento significativo que ficará sem utilidade nos períodos de baixa. Portanto, se o projeto está sendo direcionado para uma solução automatizada, avalie cuidadosamente se não é mais viável sistemas mistos, considerando o automatizado para a alta intensidade de fluxo regular e um sistema mais simples para atender às variações da demanda.

O projeto do armazém deve considerar também que, muitas vezes, uma grande intensidade de fluxo não significa necessariamente um maior número de docas ou áreas para carregamento (lembre-se que os tempos de carregamento podem ser alterados drasticamente: por exemplo, pode-se detectar nas empresas brasileiras tempos que variam de 3 a 4 horas até o mínimo de 2 minutos para uma mesma carreta).

Restrições de espaço

As restrições de espaço são importantes de serem avaliadas, pois as alternativas de sistemas de expedição afetam mais do que somente a área interna do armazém, ou seja, dependendo do processo adotado, deveremos planejar também o tráfego externo ao armazém.

Desta forma, o projeto da expedição deve considerar uma análise integrada de necessidades de áreas que considere as seguintes:

Área de pedidos prontos para carregar (interna ao armazém)
Área de conferência de pedidos e consolidação de carga (interna ao armazém)
Área para circulação de equipamentos e movimentação de cargas (interna ao armazém)
Área para carregamento dos veículos de transporte (interna ou externa ao armazém)
Área para estacionamento (pátio) dos veículos de transporte (externa ao armazém)
Área para circulação (ruas e pátios de manobra) de veículos de transporte (externa ao armazém)
Áreas para controle de acesso (portaria(s)) de veículos no armazém (externa ao armazém).

Portanto, quando estamos dimensionando tais áreas devemos fazer uma análise de investimentos para verificar se não compensa um investimento na automação da expedição (equipamentos que propiciam agilidade e rapidez no carregamento), pois poderíamos eliminar uma grande necessidade de áreas (docas de carregamento, pátios, etc.).

Tecnologia de informação/identificação

A tecnologia de informação adotada pelo armazém, incluindo os sistemas de identificação de materiais e localizações é fundamental para a eficácia do processo de expedição.

Com o ganho de velocidade e qualidade de informações que temos quando da utilização de sistemas de informação, podemos racionalizar, principalmente, os nossos processos de conferência, controle e documentação, entre outros que interferem na expedição.

Perguntas frequentes sobre Projeto de Expedição

Confira as respostas para as dúvidas mais comuns!

O que é expedição na logística?

É a última etapa dentro do armazém: separar o que foi vendido, conferir, embalar, emitir os documentos e carregar no veículo. É onde o erro custa mais caro, porque é a última chance de corrigir antes de o produto chegar ao cliente, e é ela que define na prática se a promessa de prazo será cumprida.

Como dimensionar a expedição de um armazém?

Pelo perfil dos pedidos, não pelo volume total. Mil pedidos pequenos e cem pedidos grandes podem somar o mesmo volume e exigir expedições opostas: o primeiro caso pede postos de conferência e consolidação, o segundo pede docas e área de carga paletizada. É preciso dimensionar juntos docas, área de carga pronta, conferência, embalagem e emissão de documentos, sempre pelo pico e não pela média.

Quantas docas uma expedição precisa?

O número sai de duas informações: quantos veículos chegam na hora de pico e quanto tempo cada um ocupa a doca, do encosto à liberação. Dimensionar pela média diária produz uma expedição que funciona na maior parte do tempo e trava exatamente nos dias de maior faturamento, que são os que a empresa menos pode perder.

O que é o pedido perfeito e o que ele tem a ver com a expedição?

É a métrica de confiabilidade de nível 1 do modelo SCOR, o Perfect Order Fulfillment, que exige sete acertos simultâneos, segundo o dicionário da APICS: produto certo, quantidade certa, condição certa, local certo, momento certo, cliente certo e custo certo. Cinco desses sete passam pela expedição, o que faz dela o último ponto onde o erro ainda pode ser corrigido a custo baixo.

A nota fiscal deve ser emitida antes ou depois da conferência?

Depois, sempre que possível. Emitir a nota a partir do pedido antecipa o documento e cria divergência quando o que embarca é diferente do que foi vendido, por falta, avaria ou substituição. Quando a nota nasce da conferência de expedição, o documento fiscal e a carga física descrevem a mesma coisa, o que elimina uma classe inteira de problemas no recebimento do cliente.

Por que a expedição vive congestionada mesmo com espaço?

Em geral porque falta área de carga pronta, e não área total. Pedido separado que aguarda a chegada do veículo precisa de um lugar próprio; sem ele, a carga ocupa corredor e doca, e o congestionamento aparece mesmo em armazém amplo. O segundo motivo mais comum é a ausência de área de bloqueio, que faz o item impedido de sair permanecer no meio da carga liberada.

Existe um critério de referência para saber se a expedição está entregando o que deveria, e ele é mais rigoroso do que o usado na maioria das operações. No modelo SCOR, mantido pela ASCM, a métrica de confiabilidade de nível 1 é o Perfect Order Fulfillment, o pedido perfeito, e a definição do dicionário da APICS exige sete acertos simultâneos: o produto certo, na quantidade certa, na condição certa, no local certo, no momento certo, para o cliente certo e ao custo certo. Repare quantos desses sete são decididos justamente na expedição: produto, quantidade, condição, local e momento passam todos pela conferência e pelo carregamento. Basta falhar em um para o pedido inteiro deixar de ser perfeito. É por isso que a conferência de expedição não é burocracia: ela é o último ponto de controle antes de o erro sair pela porta, e o único lugar onde cinco dos sete critérios ainda podem ser corrigidos a custo baixo.

O que dimensionar no projeto da expedição

Elemento	O que determina o tamanho	Erro comum	Sintoma quando está subdimensionado
Docas	Número de veículos no pico e tempo de carregamento	Dimensionar pela média diária	Fila de veículos e carregamento fora da janela
Área de carga pronta	Tempo entre a separação e a chegada do veículo	Ignorar o pedido separado que espera	Corredor ocupado por carga aguardando
Postos de conferência	Quantidade de pedidos e itens por pedido	Dimensionar por volume, não por perfil	Gargalo entre separação e carregamento
Embalagem e consolidação	Proporção de pedidos fracionados	Tratar pedido fracionado como paletizado	Retrabalho de embalagem na hora do embarque
Emissão de documentos	Momento em que a nota é emitida	Emitir pelo pedido, não pela conferência	Divergência entre nota e carga embarcada
Área de bloqueio	Frequência de divergência e devolução	Não prever espaço para o que não pode sair	Item bloqueado misturado à carga liberada