Desperdícios na Armazenagem

Identifique e corrija perdas que podem comprometer as atividades de seu centro de distribuição.

Um dos desafios de qual­quer gerente de logística é atingir os menores custos possíveis de operação. Na tentativa de alcançar esse objetivo, muitos têm recorrido aos princípios da armazenagem enxuta.

Os benefícios da armazenagem enxuta incluem menores custos de distribuição, diminuição nos custos de mão de obra e melhor uso do espa­ço. Mas como você sabe quais áreas de sua operação atingir?

De acordo com os especialistas da IMAM Consultoria, muitos armazéns sofrem dos mesmos sete “desperdícios” mortais. Identificando e eliminando es­ses desperdícios, você pode enxugar significativamente sua operação.

Desperdício 1: Superprodução

O que é: Para um centro de distri­buição, superprodução significa ter um estoque entregue ao CD antes de ser necessário. Por exemplo, você pode ter uma oportunidade para pedir e re­ceber estoque extra simplesmente por­que conseguiu desconto pelo volume.

Por que é mortal: Pedir a mais sig­nifica que você tem produtos à mão dos quais na verdade não precisa. Você tem que encontrar um local para estocar isso, tem custos de posse de estoque, está pagando maiores taxas de administração e, eventualmente, terá que construir um armazém maior. Torna-se um problema crônico.

O conserto: Tente não receber ne­nhum estoque de que você não precisa para um motivo específico. Trabalhe com o seu departamento de suprimen­tos para garantir que não aconteça a compra de itens simplesmente porque há um desconto ou um incentivo.

Desperdício 2: Atraso

O que é: É qualquer espaço entre o final de uma atividade e o começo da próxima. Por exemplo, você programa com um caminhoneiro para estar em suas instalações às 10 h. O caminho­neiro chega na hora, mas o estoque não está esperando por ele. O cami­nhoneiro então deve sentar e esperar os itens ser separados e trazidos para a expedição. Outro exemplo é separar o estoque e levar para a doca muito antes da chegada do caminhão. O es­toque “senta e espera” na doca, des­perdiçando espaço.

Por que é mortal: Tanto no caso do caminhoneiro esperando pelo carre­gamento quanto do estoque esperan­do na doca, você está perdendo tem­po, espaço e dinheiro. Além disso, se o estoque está ocupando o espaço da doca, você não pode usar aquele espa­ço para outros carregamentos.

O conserto: Tente se prender a uma programação. Coordene cada etapa do processo para sincronizá-lo e tenha a certeza de que não há excesso esperando. Um bom WMS (“warehou­se management system”, sistema de gerenciamento de armazém) pode aju­dá-lo a rastrear o processo e eliminar esse desperdício em particular.

Desperdício 3: Movimentação

O que é: Esse desperdício consis­te de dois diferentes elementos. O desperdício de movimentação ocorre quando o estoque de alto giro não está bem localizado no CD, criando tempo de “viagem” extra para guardar e se­parar. Já o desperdício de transporte é quando caminhões estão na estrada quase vazios ou viajando quilômetros desnecessariamente.

Por que é mortal: Tempo extra gasto movimentando bens custa mais dinhei­ro. Pode ser custos maiores de mão de obra para movimentar o estoque no CD, quanto custos maiores de combus­tível para caminhões fazerem paradas extras. Desperdícios em movimentação ou transporte podem ser caros.

O conserto: Um melhor planeja­mento de layout no CD e melhor pla­nejamento da distribuição ajudarão a eliminar esse desperdício. Mova itens de alto giro mais perto das docas de carregamento, para reduzir o tempo de movimentação, e refaça a rota dos caminhões para que eles gastem o me­nor tempo possível na estrada.

Desperdício 4: Deslocamento

O que é: São quaisquer movimen­tos desnecessários de pessoas, incluin­do pegar, se curvar e excesso de tem­po de “viagem”, assim como questões ergométricas. Isso é causado por má disposição das áreas de embalagem ou de estocagem, tipo errado de transpor­tador contínuo ou linhas de separação, ou estocagem de itens de alto giro em posições muito altas ou muito baixas.

Por que é mortal: Toda vez que um trabalhador tem que mudar sua posição, isso leva tempo – tempo que poderia ser mais bem gasto separando e embalando itens. Também pode aumentar o risco de acidentes se tiver que inclinar-se, pegar, fazer força em excesso.

O conserto: Traga o trabalho para as pessoas. Melhor do que ter um co­laborador para pegar um item, tente colocar o produto em um carrossel ou em um módulo vertical de elevação.

Desperdício 5: Estoque

O que é: Acontece quando você tem mais estoque posicionado do que você precisa, ou estoque no local er­rado. Por exemplo, você pode ter es­toque em um CD que está muito longe do cliente, ou muito estoque de “segu­rança” estocado em seu armazém.

Por que é mortal: Estoque extra de­vora um espaço precioso no seu CD. Similarmente, se o estoque não está po­sicionado perto de um cliente que quer a entrega rápida, você pode estar elevan­do seus custos desnecessariamente.

O conserto: Coloque a quantidade certa de estoque no lugar certo.

Desperdício 6: Espaço

O que é: Espaço é desperdiçado quando você estoca produtos inade­quadamente no CD, você não preenche completamente a carga do veículo ou não embala os paletes corretamente.

Por que é mortal: Vamos encarar a realidade – o CD tem um espaço fini­to. Você realmente pode pagar o des­perdício disso?

O conserto: Tente maximizar o uso de espaço que você tem disponível. Você está maximizando a ocupação de sua estrutura porta-paletes? Está em­balando seus paletes direito? Você está carregando paletes nos caminhões de forma a maximizar o uso do espaço?

Desperdício 7: Erros

O que é: Qualquer atividade que cause retrabalho, ajustes desneces­sários ou retornos. Isso inclui erros de separação, de faturamento, discre­pância no estoque, produtos danifica­dos ou defeituosos e entregas etique­tadas de maneira errada.

Por que é mortal: Não só custa dinheiro consertar, mas esses erros também podem causar danos irrepa­ráveis na satisfação do cliente.

O conserto: Há muitas maneiras de reduzir erros no CD. Tecnologias como separar por luz, por voz, RFID, etc. podem reduzir erros de separa­ção. Um sistema robotizado ou veícu­los automaticamente guiados podem reduzir erros.

Como ser enxuto

Por que ser enxuto? Sendo enxuto, seu centro de distribuição:

• Reduz erros de distribuição;

• Diminui custos operacionais;

• Melhora o uso do espaço.

Portanto, se você quer um CD en­xuto, comece com os cinco “por que”. Um exemplo: você está andando pela doca de carregamento um dia e per­cebe um palete sozinho no chão. Al­gumas horas depois, no seu caminho de volta, o mesmo palete ainda está lá. Quer descobrir a razão disso? Comece questionando os cinco “por que”.

Fazer perguntas vai ajudá-lo a ter um armazém enxuto. Mas não é su­ficiente simplesmente perguntar por que o palete ainda está na doca. Você terá que ir mais fundo para descobrir a causa raiz. Você precisa perguntar “por que” no mínimo cinco vezes.

No exemplo acima, seu primeiro “por que” poderia ser, “Por que esse palete ainda está aqui?” A resposta provável: “Porque pediram para nós pegarmos e colocarmos aqui”.

Não pare de fazer perguntas. Ques­tione: “Por que pediram para vocês fa­zerem isso agora?” para chegar até a raiz do problema. Talvez seja um pro­blema no WMS que provocou o pedido muito cedo. Ou talvez alguém passou o horário errado para o caminhoneiro vir pegar o produto. Uma vez que você encontra a fonte do problema, pode então investir tempo para eliminá-lo.

Toyota Way

Pode parecer que enxugar é um conceito do século XXI, mas na ver­dade tem raízes longínquas. Depois da 2ª Guerra Mundial, Taiichi Ohno criou o Sistema Toyota de Produção, que se tornou o sistema mais reconhecido do mundo para produção enxuta.

Mais recentemente, os conceitos foram aplicados em armazenagem e logística, pois ele é muito mais do que um sistema de produção. É um siste­ma de gerenciamento que pode ser aplicado em absolutamente todas as partes do negócio.

O Sistema Toyota de Produção, agora chamado de “LEAN”, tem cinco princípios importantes:

• Muda: desperdícios, ou qualquer coisa que não adicione valor ao processo;

• Foco no processo: trabalhar através da organização para desenvolver e sus­tentar processos fortes de negócios;

• Genchi genbutsu: coletar fatos e dados no local exato do trabalho, assim como entender como o tra­balho é realmente feito;

• Kaizen: melhorias e aperfeiçoa­mento contínuo do processo;

• Respeito mútuo: respeito entre di­reção e funcionários e entre par­ceiros de negócios.

Corte os excessos

Se você quer um CD enxuto, pre­cisa defender o projeto, ou seja, deve ser o primeiro a cortar.

Siga os conselhos:

• Comece com recebimento e expedi­ção. Quais etapas podem reduzir o tempo envolvido em receber e con­verter essa carga em itens prontos para expedir? Uma vez que você racionalizou o recebimento, faça o mesmo com expedição.

• Você está usando bem todo o es­paço do seu CD? Se não, procure por maneiras de melhor usar o es­paço disponível.

• Examine áreas de espera. Olhe para cada local onde produtos são colocados em espera e então per­gunte por que você está fazendo daquela maneira.

• Crie um fluxograma. Para mostrar quantas vezes cada palete é pego e colocado entre recebimento e esto­cagem ou estocagem e expedição.

* Reinaldo Moura: Criador e Fundador do Grupo IMAM em 1979 (Instituto IMAM, IMAM Editora e IMAM Consultoria) e Diretor Técnico das Missões de Estudo ao Japão. 50 anos de experiência profissional, em mais de 100 empresas. Pioneiro na introdução conceitos no Brasil, tais como: MAM, Intralogística, Kanban, Housekeeping/5S, TPS/JIT/Lean/Toc – Treinamento e Assessoria. Publisher da Revista LOGÍSTICA desde 1980 (300 edições). Formado em Engenharia Industrial (FEI), em Engenharia de Segurança do Trabalho (FEI) e mestrado em Engenharia de Produção (Poli-USP). Ex-professor universitário: FEI, UMC, Mackenzie, Mauá etc.