Estocagem ou Espera Nem Sempre é a Melhor Estratégia

A redução dos níveis de estoque o numa empresa ainda é uma meta importante. Portanto, com o foco de hoje sobre o gerenciamento da cadeia de abastecimento, as novas práticas da armazenagem estão mantendo a “sabedoria popular” de quanto menos estoque melhor. Não investir nisso pode exigir mais espera e estocagem em uma instalação, bem como um mix de equipamentos de estocagem, variando de tradicionais estruturas porta-paletes a carrosséis automatizados e sistemas de verticalização, como as empilhadeiras trilaterais ou os transelevadores.
A nova equação funciona enquanto um dos quatro critérios forem atendidos:

• O aumento do estoque em uma instalação resulta numa redução líquida do estoque pela cadeia de abastecimento.
• A nova prática acelera o estoque pela linha numa velocidade mais alta. Isso acontece especialmente com a utilização do cross-docking (transferência de doca sem estoque) e do flow-thru (armazém em fluxo).
• Valor adicional pode ser agregado ao produto em cada nova área de estocagem e espera através do adiamento da produção (postponement), montagem de pedidos, manufatura flexível e centros de serviço de valor agregado.
• O aumento da estocagem e espera permite que você ofereça um nível mais alto de serviço ao cliente, tal como processamento do pedido no mesmo dia ou uma garantia de disponibilidade de estoque.

Na verdade, o caminho para diferenciar as ofertas de uma empresa em relação a outra é a força básica por trás dessas novas práticas. Serviço ao cliente é o foco de hoje. Isso é especialmente real se estiver tentando evoluir simplesmente de um armazém para um centro de distribuição, que é uma tendência para onde muitas empresas estão indo.

Freqüentemente, essa evolução envolverá mais do que uma dessas práticas. Por exemplo: um carrossel de separação automatizado e um sistema transportador  odem apoiar uma estratégia. Uma armazenagem em fluxo que alimenta um centro de serviço de valor agregado. Neste caso, o produto chega numa forma e é despachado em outra diferente mais tarde, mais valiosa, sem mesmo, entrar numa estocagem de longo prazo.

Nenhum desses ganhos acontecem por acaso. São o resultado de um minucioso planejamento que permite gerenciar e organizar sistemas de estocagem e espera da maneira mais eficiente. Algumas novas práticas impactam na estocagem e espera devido ao tamanho, mix e tipo de produtos estocados e em espera que estão mudando a todo tempo. Se você não repensar na forma como projetou suas áreas de estocagem e espera, não terá todos os efeitos nos processos.

Num armazém tradicional, itens de giro rápido tradicionalmente seriam estocados próximo da doca de embarque, mas se implementar uma montagem de pedidos ou estratégias de valor agregado, você estará criando uma área de manufatura entre a área de estocagem a longo prazo e a doca de expedição. Agora os itens de alto giro serão estocados ali. Implementando uma estratégia de adiamento (postponement), você poderia movimentar matérias-primas mais próximo da doca de expedição, onde o passo final no processo de manufatura pode ser completado antes do embarque.

Essas novas práticas também podem impactar com uma variedade de equipamentos de estocagem e espera. Onde você poderia ter uma estocagem em fila e empilhamento sobre o piso, agora você poderia enxergar uma porcentagem maior de itens estocados em estruturas porta-paletes seletivas ou estruturas porta-paletes de dupla profundidade porque você tem menos unidades de cada item para estocar. Cross-docking e armazenagem em fluxo são duas práticas projetadas para reduzir o estoque, movimentando o produto pelo centro de distribuição com um mínimo de manuseio, espera e estocagem. Na forma mais simples, o produto em cross-docking passa de um véiculo chegando para um veículo saindo, ou da doca de recebimento para o chão-de-fábrica num ambiente de manufatura. A espera é minimizada e a estocagem de longo prazo é eliminada.

Na Lucent, o material recebido fica em espera até a carga ser verificada quanto a adequação às especificações de embalagem do fornecedor. O produto aprovado é encaminhado diretamente para o chão-de-fábrica. Combinado com um WMS para otimizar a disposição e estocagem de outro material, a Lucent melhorou a eficiência de disposição em 50%. Cross-docking é raro. Mas freqüentemente, algum estoque na doca de recebimento será tranferido para outra doca como está, algum será combinado com outros itens da estocagem tradicional, algum será estocado por alguns dias para serviços de valor agregado, e algum entrará na estocagem tradicional. A armazenagem em fluxo envolve produtos que estão aqui hoje e partirão amanhã. Estão fazendo um sanduíche de algum espaço de estocagem temporário entre a doca de recebimento e a doca de expedição. Dependendo dos produtos envolvidos, uma estratégia “em fluxo” pode utilizar de estruturas porta-paletes a carrosséis e vários tipos de sistemas de separação com lâmpadas (pick-to-light) por exemplo.

Utilizando a estocagem para criar valor

À primeira vista, postergar, montagem de pedido, manufatura flexível e adaptável e serviços de valor agregado podem parecer estratégias de armazenagem e manufatura não relacionadas. Mas pela perspectiva de espera e estocagem, todos os quatro tipos compartilham de um problema comum: eles criam uma área de material em processo dentro do armazém com suas próprias exigências de estocagem e espera separadas do resto do armazém. Se você adotar a manufatura flexível, pode ter uma área de estocagem de produtos acabados muito pequena, mas uma área de material em processo muito maior. Conseqüentemente, poderia ter ilhas de estocagem.

Você poderia ter um sistema automatizado de estocagem e recuperação de cargas unitárias (AS/RS) ou estruturas de estocagem para itens maiores e um AS/RS de pequenas cargas (miniloads) ou gavetas de estocagem para itens menores no centro de trabalho. Para solucionar esse problema, a Rexroth, por exemplo, criou uma área de estocagem e espera onde subcomponentes são coletados antes de irem para a montagem pelo transportador. O sistema inclui um sistema de racks empilháveis e gabinetes com gavetas modulares para estocagem, próximo das áreas de produção, e dois módulos de dupla profundidade para estocagem vertical, para que as ordens de serviço aguardem a transferência.

Em qualquer lugar, serviços de valor agregado são componentes importantes no centro de distribuição, onde, por exemplo, caixas de tênis são etiquetadas com preço para clientes individuais. Caixas cheias de tênis são estocadas em estruturas de estocagem que podem armazenar 1,8 milhão de pares de tênis. Tênis que possuem alto giro são estocados em estanterias dinâmicas no primeiro nível do mezanino, enquanto os tênis de baixo giro seguem para o segundo andar do mezanino para uma prateleira fixa.

Eliminando etapas

Um dos impactos do comércio eletrônico tem sido a maior conscientização da importância do serviço ao cliente, mesmo em empresas que não oferecem comércio eletrônico. O mercado está demandando novos níveis de serviço ao cliente e garantia de mercadorias disponíveis em estoque. Essas demandas estão impactando no sistema de espera. Se for necessário garantir o embarque de toda linha de produtos em vez de apenas itens de estoque, o estoque subirá.

Esses níveis de estoque mais altos não precisam necessariamente aumentar os custos. Os clientes são encorajados a reduzir os custos eliminando a espera para reduzir o número de etapas no processo de movimentação. Nenhuma dessas estratégias isoladas é a salvação para o armazém e as necessidades de distribuição. Mas quando adequadamente implementadas e sustentadas com a espera e estocagem corretas, elas podem transformar o armazém e centro de distribuição de um centro de custo em um centro de lucro.