Ganhos do lean: caso de uma indústria que adotou o menos é mais

Ganhos do lean em resumo: Ganhos do lean, no caso de uma fabricante de sistemas de segurança para máquinas, somaram quase R$ 2 milhões em um ano. Os estoques caíram 34% em matérias-primas, 87% em processo e 80% em produtos acabados. Além disso, a área ocupada caiu 74%, o que abriu espaço para uma nova linha de 600 m².

Os ganhos do lean aparecem rápido quando a filosofia é adotada como estratégia de negócio. Foi o que mostrou uma fabricante de equipamentos de automação e sistemas de segurança para máquinas, com fábrica no interior de São Paulo, que adotou o lean em janeiro de 2009 com a assessoria da IMAM.

Assim, um ano depois, a empresa já tinha reduzido custos em quase R$ 2 milhões. Este artigo, baseado no acervo técnico da IMAM, conta como o projeto, batizado de Menos é Mais, foi conduzido.

Os ganhos do lean em números

Por exemplo, nas áreas em que a filosofia foi implementada, os resultados foram estes:

Indicador	Resultado
Redução de custos no primeiro ano	Quase R$ 2 milhões
Estoque de matérias-primas e componentes	34% menor
Estoque em processo	87% menor
Estoque de produtos acabados	80% menor
Área ocupada	74% menor
Pontos de estocagem e espera eliminados no piloto	28
Kaizens individuais em cinco meses	3.000

Como resultado, a fábrica, que estava totalmente ocupada no início, passou a abrigar uma linha nova de produção de 600 m² no espaço liberado.

Como o projeto foi estruturado

Desde o início, a diretoria definiu o projeto como prioridade, mas com pressupostos claros. Primeiro, a implementação não poderia prejudicar a qualidade da entrega aos clientes em nenhum momento. Além disso, a equipe deveria usar todos os recursos existentes antes de fazer novos investimentos. Assim, o projeto ficou dentro do orçamento e do prazo.

Em seguida, os esforços iniciais formaram uma estrutura capaz de sustentar os altos e baixos de um projeto longo e capacitaram os colaboradores. Inclusive, a empresa criou um comitê dedicado só a comunicar o projeto a todos os níveis.

Diagnóstico e ferramentas prioritárias

Por sua vez, o diagnóstico usou duas ferramentas: a árvore da realidade atual, que mostra a relação de causa e efeito entre os principais problemas, e o mapeamento do fluxo de valor (VSM). A partir dele, a equipe priorizou quatro ferramentas, com ênfase nas células de manufatura:

• 5S, para organizar o ambiente de trabalho e os recursos.
• Setup rápido, para reduzir o tempo de troca de ferramentas.
• Kanban, o sistema puxado em que cartões sinalizam a reposição.
• Kaizen, o processo de melhoria contínua.

Do piloto à fábrica inteira: ganhos do lean em escala

Logo depois, em março de 2009, a matriz aprovou o diagnóstico. Em seguida, de 1º a 5 de junho, a empresa realizou a Semana da Virada no processo piloto, a área de chaves fim de curso, da injeção dos componentes ao produto embalado. O 5S, por sua vez, abrangeu a empresa inteira, inclusive os escritórios.

Então, depois das lições do piloto, um plano de continuidade levou o lean às demais áreas. Segundo a gerência, aliás, o mais interessante foi a relação entre investimento e resultado: grandes melhorias com recursos já existentes. Além disso, as soluções passaram a nascer também dos operadores, e a cooperação entre áreas acelerou as decisões. Por fim, um painel de indicadores lean alinhou as metas e potencializou os ganhos.

Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Conheça também a IMAM Consultoria.

Conclusão

Em suma, os ganhos do lean nesse caso vieram de diagnóstico, foco em poucas ferramentas, piloto bem escolhido e comunicação constante. Além disso, quando a empresa adota o lean para valer, e não só para cumprir uma exigência, os esforços se alinham. Em resumo, o projeto tem data para acabar, mas a filosofia de melhorar sempre deve continuar.

Conteúdos complementares recomendados

• Conceitos do lean manufacturing: Os fundamentos da manufatura enxuta.
• Ferramentas lean: As principais ferramentas para eliminar desperdícios.
• JIT e kanban: Como o sistema puxado funciona na produção.