Otimizando o Espaço do Armazém

Da reconfiguração do espaço do piso até a instalação de contentores de peças e mezaninos para peças volumosas para entrega direta de fornecedores, as empresas que possuem armazém estão vindo com soluções exclusivas para lidar com problemas de espaço.

As estratégias utilizadas por empresas para otimizar o espaço do armazém:

• Realizar uma revisão a cada trimestre de disposição dos itens que caem na área “morta”,
  
• Transferir o estoque de baixo volume ou morto em outra seção da instalação, para fora do armazém principal,
  
• Vender determinados produto a um custo reduzido;
  
• Passar a alguém da empresa autoridade para liquidar ou retrabalhar produtos;
  
• Vender o estoque em excesso para funcionários a um preço reduzido.
  
• Rodar uma lista de inativos de 24 meses e retirar esses itens do estoque.
  
• Revisar e dinamizar as linhas de produtos e eliminar a duplicações a produtos redundantes.
  
• Incumbir o gerente de compras da instalação com a responsabilidade por eliminar o estoque morto.
  
• Formar um “comitê de itens descontinuados” que se reúne duas vezes por mês para ajudar o armazém a se livrar dos itens de baixo giro.
  
• Desenvolver uma lista de itens sem movimentos. Itens que permanecerem na lista por vários meses são doados para escolas e instituições de caridade.
  
• Alugar espaço de estocagem de um armazém geral;
  
• Reconfigurar todos espaço do piso para produtos e programar transportadoras para coletarem o produto mais cedo;
  
• Comprar ou alugar um prédio novo;
  
• Implementar sistema de códigos de barras e um sistema de gerenciamento de armazém (WMS);
  
• Continuar trabalhando no dimensionamento dos locais de separação e estocagem para reposição do volume e melhorar o aproveitamento cúbico.
  
• Trabalhar também nas especificações de embalagem do produto e implementação do empilhamento máximo para produtos de alto volume.
  
• Estabelecer parcerias com o fornecedor para manter estoques de abastecimento de material adequados.
  
• Remodelar as práticas de gestão de estoque existentes; revisar o projeto da instalação através de consultores do armazém.

Dez dicas para economizar espaço do armazém

Existem mudanças do procedimento que você pode utilizar para reduzir o estoque e assim liberar espaço em seu armazém. Geralmente, as seguintes idéias podem tornar o espaço disponível sem mudanças físicas na instalação.

1. Separação e classificação por lote.

Se seu modelo de prédio segue isso, separe em lote vários pedidos dos locais de estocagem em vez de estabelecer uma área de separação para encaminhamento. Separe o produto em pedidos individuais na doca de expedição. Em alguns casos, se o lote for criado pela transportadora, você terá capacidade de fazer a transportadora separar por pedido. Se os lotes são separados na sua doca, o lote deverá incluir os mesmos produtos para tornar a separação e classificação mais fáceis.

2. Carregar os produtos diretamente nos caminhões.

Se o caminhão chega e as atividades de separação de pedidos podem se coordenadas, os itens de entrega podem ser carregados diretamente no caminhão após a separação, eliminado a necessidade de uma área de espera de expedição.

3. Otimizar estoque disponível.

Através da análise periódica e melhores práticas de compras e administração de materiais, os estoques podem ser reduzidos. Isso resultará em consideráveis ganhos de espaço. Contudo, é necessário constantemente revisar as suposições utilizadas nos processos de decisão de compras e administração de estoque para tirar vantagens das mudanças no clima do negócio, o qual reduzirá ainda mais as necessidades de estoque.

4. Usar a disposição orientada pelo computador.

Se os produtos recebidos não exigem verificação elaborada de procedimentos e um computador pode atribuir local vago para cada palete, o item pode ser guardado diretamente no estoque. Isso elimina a necessidade de um espaço de espera para recebimento. Se a carga contém quantidades inferiores à carga completa de estocagem, o computador pode localizar um lugar parcialmente cheio com o mesmo produto e direcionar a carga para completá-lo.

5. Otimizar padrões de palete.

Selecionar o padrão de palete certo para cada item, dependendo da dimensão da caixa, pode fazer uma significativa diferença em quão bem o volume é usado.

Se o volume cúbico do palete for mais bem utilizado, as necessidades de espaço total serão menores.

6. Receber e despachar em diferentes turnos.

Se suas operações permitem receber durante o turno do dia e expedir durante o turno da noite, ou viceversa, talvez você seja capaz de reduzir suas necessidades de espaço de espera pela metade utilizando o mesmo espaço para todas as funções.

7. Verifique itens a serem entregues quando separar e carregar.

Se sua operação requer verificação antes do carregamento, isso pode ser feito circulando os verificadores que checam os pedidos tão logo são separados e logo antes do carregamento. Isso elimina a necessidade de deixar material aguardando verificação. Se estiver carregando direto na carreta, os paletes podem ser depositados no final e verificados antes do carregamento.

8. Use a tecnologia para acelerar o processamento.

O estoque que está parado e aguardando informação antes que possa ser guardado ou separado, verificado ou carregado num caminhão, usa espaço ineficientemente. Use a tecnologia, como terminais de radiofreqüência, para obter a informação onde for necessária. Use os códigos de barras para rapidamente identificar os produtos para guarda direcionada ou verificação do pedido. Use indicações de porta direcionadas por computador e programação de separação para permitir o carregamento direto. Todas essas técnicas liberarão espaço valioso nas docas.

9. Use local de separação aleatório.

A não ser que a reposição seja feita num intervalo muito curto, uma unidade de separação vazia desperdiça espaço tanto quanto um local de estocagem vazio. Essa é uma área onde os computadores podem ajudar a decidir se deixamos locais abertos ou colocamos outro produto.

10. Eliminar o excesso de embalagem.

Observe todos os níveis de estoque para verificar meios de eliminar materiais de embalagem desnecessários. Remova a embalagem externa de produtos recebidos. A maior parte existe para proteger o produto enquanto em trânsito. Contentores para material em processo deverão ser projetados para armazenar o produto intermediário de maneira segura e com espaço suficiente. A utilização de contentores padrão não traz economia se isso resultar na construção de um novo CD para guardar espaço vazio dentro dos contentores.

Calculando as necessidades de espaço

Para determinar as configurações mais efetivas no mínimo volume de espaço do armazém, é importante para os gerentes serem capazes de calcular quanto espaço de operação possuem.

Uma parte substancial das operações do armazém está concentrada nas áreas de recebimento e expedição, ou na área da doca. Deixar de planejar as necessidades de expedição e recebimento da sua instalação pode resultar em áreas inadequadamente dimensionadas, futuras renovações caras e problemas de equipamento.

Operações de recebimento/expedição deverão ser projetadas para estimativas da carga de pico do ano de projeto.

Estimativas do ano de projeto freqüentemente são calculadas utilizando dados históricos e são expressas em termos de freqüência esperada de recebimentos e embarques, incluindo número de caminhões chegando, horários de chegada; horários de carga e descarga; volume por linha de produto e volume por meio de transporte. Outras perguntas a serem respondidas incluem o número e localização dos fornecedores que despacharão para a instalação e se as cargas são unitizadas ou empilhadas manualmente.

O projeto da área da doca inclui três grandes passos: determinar o local apropriado das docas; determinar a quantidade e dimensão das portas de doca necessárias; e especificar o equipamento que é essencial para as operações da doca.

Num típico armazém, o grosso do espaço, ou 75% ou mais, é dedicado à função de estocagem. No projeto do espaço de estocagem, os três principais fatores que influenciam diretamente as necessidades de espaço são as características de carga do produto (o que armazenar), os módulos de estocagem (onde armazenar) e o equipamento de movimentação de material em uso (como manusear o produto armazenado).

Se estiver projetando uma nova instalação ou melhorando uma existente, os passos para se desenvolver a melhor configuração de estocagem deveriam sempre incluir:

• Análise de dados das necessidades do sistema de estocagem;
  
• Geração de alternativas;

• Desenvolvimento das necessidades de espaço, equipamento e mão-de-obra.

• Desenvolvimento dos custos do equipamento e operação;
  
• Avaliação de alternativas;
  
• Seleção da melhor alternativa.

Ao avaliar as alternativas, tenha em mente que a configuração de estocagem mais eficiente com base no espaço é aquela configuração capaz de armazenar o número necessário de paletes no menor volume de espaço.

A área de processamento de pedido é onde o produto, equipamento mão-de-obra e sistemas de operação se reúnem para reduzir a missão da instalação. O processamento de pedidos inclui a soma dos elementos necessários para montar a quantidade correta de cada produto ou item de linha especificado no pedido na forma conveniente para expedição. Como na área de estocagem, o espaço necessário para acomodar essa função num centro de distribuição varia significativamente, baseado nas necessidades.

O projeto bem-sucedido de um efetivo sistema de processamento de pedidos começa com uma análise profunda das características do pedido da empresa, perfil do pedido e dados de movimento por item. Esses dados históricos podem ser usados como base para determinar as necessidades do ano de projeto.

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