Sistema de estocagem: qual oferece a melhor utilização volumétrica

Sumário executivo

Sistema de estocagem em resumo: O melhor sistema de estocagem nem sempre é o que mais aproveita o espaço, pois acessibilidade, serviço ao cliente, demanda e instalação também pesam. Para melhorar a utilização volumétrica, há três caminhos: aumentar a altura do empilhamento, reduzir o número de corredores ou reduzir a largura deles. Por isso, não existe um sistema certo para todas as situações.

O melhor sistema de estocagem é aquele que melhor aproveita o espaço do armazém. Correto? Não exatamente; muitas vezes pode até apresentar-se desta forma, mas é mais provável que o mais adequado às suas necessidades seja um pouco menos do que isto. Ao se fazer um projeto voltado à armazenagem, deve-se levar em consideração acessibilidade, serviço ao cliente, previsão de demanda, localização e estrutura da instalação, para mencionar apenas alguns dos fatores que devem ser analisados.

Com todos os fatores analisados em mãos, torna-se necessário reavaliar as metas de seu sistema, e não raramente chega-se à conclusão de que estas entram em conflito com o objetivo de maximizar a capacidade de estocagem. Assim sendo, você se compromete em utilizar o seu sistema. Faz todas as avaliações necessárias quanto às vantagens e limitações de cada escolha, visando atingir o menor custo, ao mesmo tempo em que atende às necessidades de seus clientes.

Quando se pretende maximizar a utilização de espaço, chega-se à conclusão de que quanto maior o nível de utilização volumétrica do sistema, menor será a proporção do custo total do espaço que cada unidade de estocagem precisará absorver.

Estes fatores são amplamente responsáveis pelas muitas escolhas de veículos e estruturas que se encontra disponíveis, cada qual com suas peculiaridades e variações de projeto, onde se fazem presentes determinadas exigências de configurações e capacidade de estocagem.

Algumas configurações são mais adequadas para mais de um tipo de veículo, e alguns veículos operarão em mais de uma configuração de estrutura. Toda esta diversidade de equipamentos que estão disponíveis no mercado representa um esforço contínuo para melhorar a eficiência das operações de estocagem. Pode-se criar, portanto, uma grande variedade de diferentes combinações entre os sistemas existentes, visando uma utilização ótima dos recursos de estocagem.

Por sua vez, cada sistema oferece características operacionais que podem ser combinadas com as necessidades de estocagem, cada qual servindo a um determinado conjunto de necessidades, cada um melhor do que o outro.

O desafio será, portanto, entre a grande variedade de possibilidades de sistemas existentes, desenvolver um entendimento das características operacionais que cada um torna possível.

Basicamente, existem três formas conhecidas que possibilitam uma melhoria na utilização volumétrica. Primeira, aumentar a altura do empilhamento. A segunda, seria reduzir o número de corredores. E, por último, reduzir a largura dos corredores de acesso.

Examinando primeiramente as estruturas, encontramos algumas formas básicas, cada uma trazendo suas características relacionadas a custo, aplicabilidade, vantagens e desvantagens.

Estruturas porta-paletes de única profundidade são amplamente utilizadas para estocagem de carga unitária. Fornecem acesso imediato a cada carga na estrutura, entretanto exigem um número considerável de corredores, à medida que necessitam de um corredor para cada abertura de estocagem. Têm como uma das maiores vantagens, a de permitir 100% de seletividade, além de fácil montagem e desmontagem, embora o layout deva ser considerado fixo por um período razoável de tempo.

As estruturas porta-paletes com dupla profundidade oferecem uma melhoria na densidade de estocagem se as compararmos com as estruturas simples, uma vez que elas dobram a capacidade de estocagem e necessitam, portanto, de menos corredores. Têm como desvantagem uma queda de 50% na seletividade em relação à estrutura convencional, além do que exigem a utilização de empilhadeiras pantográficas que, por sua vez, aumentam os custos com equipamentos de movimentação. Em instalações novas, outra alternativa a comparar é a estrutura autoportante, em que as próprias estantes sustentam o prédio.

As estruturas porta-paletes com trânsito interno, drive-in e drive-through, devem ser consideradas quando se possui muitas cargas paletizadas do mesmo produto, uma vez que podem ser estocadas com até três ou mais profundidades. Nos sistemas drive-through, o controle PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) é “automático”, desde que as cargas estocadas sejam colocadas de um lado e retiradas do outro. Já no sistema drive-in, só é possível realizar o sistema UEPS (Último que Entra, Primeiro que Sai), uma vez que todas as operações são realizadas apenas em uma extremidade da estrutura.

Estruturas flow-through, também conhecidas como estruturas porta-paletes de estocagem dinâmica (“roll-in”), oferecem a mesma oportunidade de estocagem de alta densidade dos sistemas drive-through, assim como a possibilidade de trabalhar com o sistema PEPS. Essas estruturas possuem roletes ou rolos transportadores que permitem que a carga seja colocada de um lado e retirada do outro, à medida que ela “rola” através da força de gravidade, ou por meio de força motriz. Estas estruturas, além de diminuir o espaço necessário para separação de cargas, permitem a utilização de um menor número de equipamentos. Uma desvantagem marcante é a necessidade da utilização de paletes de modelo especial, de construção mais acurada, bem como o maior custo de implementação.

Estruturas deslizantes são providas de rodas que se apoiam sobre trilhos e que permitem o seu deslocamento lateral ou longitudinal, reduzindo, dessa forma, o número de corredores e permitindo, ao mesmo tempo, uma seletividade de 100%, à medida que as bases podem ser movimentadas lateralmente para a abertura de um corredor próximo à estrutura que você deseja alcançar. Estas estruturas são recomendadas para aplicações e baixa rotatividade ou para aquelas onde o espaço é extremamente limitado, à medida que o tempo de separação torna-se maior em relação às estruturas simples.

Blocagem de cargas paletizadas, onde as cargas são empilhadas sobre o piso diretamente umas nas outras para formar pilhas, sendo que estas são colocadas lado a lado para formar uma estocagem verticalizada sólida, oferecendo portanto, o mais alto coeficiente de estocagem que se pode realizar.

As cargas que não são auto-empilháveis podem ser estocadas em estruturas numa variedade de diferentes tipos de contenedores de empilhamento. Este tipo de estocagem exige cuidadosos procedimentos, planejados para operar o sistema de estocagem e rígido controle para assegurar que tais procedimentos sejam seguidos. De outra forma, a vantagem da blocagem pode não ser atingida.

Veja também: Estocagem

Ponderando as escolhas

Não há um sistema “certo” para todas situações. O enfoque que é melhor para você, depende de seus produtos, volumes, metas de produtividade, estratégia e muitas outras considerações relativas. Apenas há alguns detalhes que não devemos deixar de levar em consideração. O custo da estrutura é um deles. Acima de uma determinada altura, o preço das estruturas aumenta geometricamente, ao invés de linearmente, já que a carga nos montantes e colunas é acumulada. A carga precisa ser considerada, bem como a superfície do piso. Os veículos industriais (empilhadeiras) que operam em até 15 m, exigem excelentes superfícies operacionais dos pisos (nivelamento, acabamento e revestimento superficial).

Equipamentos de direção também é importante, quando os veículos operam em corredores estreitos. Assim também é o equipamento de posicionamento dos garfos, se as cargas precisam ser posicionadas em altos níveis, enquanto que o operador está no nível do chão.

Sistemas de estocagem: vantagens e desvantagens

Em resumo, como cada estrutura se comporta:

Sistema	Vantagem	Desvantagem
Porta-paletes de única profundidade	100% de seletividade e fácil montagem	Exige muitos corredores
Porta-paletes de dupla profundidade	Dobra a capacidade com menos corredores	Queda de 50% na seletividade e uso de empilhadeiras pantográficas
Drive-in e drive-through	Muitas cargas do mesmo produto em três ou mais profundidades	O drive-in só permite UEPS
Flow-through (dinâmica)	Alta densidade com PEPS e menos equipamentos	Paletes especiais e maior custo de implementação
Deslizantes	Menos corredores com 100% de seletividade	Separação mais lenta, indicada para baixa rotatividade
Blocagem	O mais alto coeficiente de estocagem	Exige procedimentos cuidadosos e controle rígido

Conteúdos complementares recomendados

• Como escolher os equipamentos de armazenagem: Critérios para a escolha.
• Porta-paletes convencionais: A estrutura mais usada.
• Estrutura autoportante x convencional: Quando a estante sustenta o prédio.