A Busca pela Eficiência na Separação de Pedidos: Desafios, Impactos e Estratégias no Contexto Logístico.

A Separação de Pedidos destaca-se como uma das operações mais críticas no processo de armazenagem e expedição de materiais, a missão fundamental dessa atividade é garantir o abastecimento contínuo e preciso de produtos nos pontos de venda ou de consumo. Na prática, a ação consiste em separar unidades de um mix variado de produtos e materiais, para atender com exatidão as demandas específicas de cada cliente, dentro do prazo de entrega acordado.

Atingir a eficiência nessa etapa não é uma tarefa simples. Trata-se das últimas atividades do fluxo físico de materiais de uma operação de armazenagem e, por estar posicionada na etapa final do processo, acaba absorvendo o impacto de quaisquer atrasos ocorridos nos processos anteriores, como o recebimento ou a estocagem.

Estudos operacionais realizados indicam que a separação de pedidos consome em média 60% dos custos operacionais totais de um armazém, dependendo do perfil da operação, sendo por exemplo:

• Deslocamento: 60% do tempo
• Localização dos Produtos: 20% do tempo
• Retirada os produtos: 10% do tempo
• Contar as unidades: 5% do tempo
• Documentar a operação: 5% do tempo

A eficiência do processo de separação de pedidos é moldada por uma série de variáveis e condicionantes do negócio. A gestão da operação precisa lidar com a complexidade do número de itens em estoque (SKUs), a frequência com que cada item é pedido, o peso e tamanho dos produtos, além do nível de fracionamento exigido (se a separação ocorre em paletes completos, caixas fechadas ou caixas abertas).

Fatores como a sazonalidade, a acuracidade do inventário, os fluxos de entrada e saída no armazém, e a infraestrutura disponível (sistemas de suporte e equipamentos de movimentação) ditam o ritmo da operação. Quando essas variáveis não são bem gerenciadas, surgem os problemas típicos de um armazém:

• Gargalos temporais: Aumento no tempo total de atendimento e dificuldades para lidar com a urgência dos pedidos.
• Desperdício de recursos: Excesso de mão de obra envolvida (direta e indireta) e restrições de espaço físico tanto para a retirada quanto para a área de consolidação e remessa para expedição.
• Falhas operacionais: Ocorrência de erros de separação, danos e avarias nos materiais, além da dificuldade de localização e acesso aos itens.
• Desequilíbrio de fluxo: Falta de sincronia entre a entrada e a saída do estoque, resultando em “picos e vales” de atendimento que sobrecarregam a equipe.

Superar os desafios exige uma abordagem sistêmica que transforme a organização do armazém. Uma separação eficiente é sustentada pelos pilares e estratégias:

1. Inteligência de Alocação da Estocagem: Implementar uma correta estratégia de alocação de materiais, garantindo a máxima seletividade na organização do estoque (deixando itens de maior giro em locais de fácil acesso).
2. Confiabilidade de Dados: Manter uma alta acuracidade dos estoques através de inventários precisos e um tratamento correto do fluxo de informações.
3. Tecnologia e Infraestrutura: Adotar hardware e software de gestão operacional (como sistemas WMS) adequados à realidade da empresa, além da manutenção dos equipamentos de movimentação.
4. Padronização e Identificação: Garantir o bom reconhecimento e a fácil identificação dos produtos, utilizando unidades de embalagem adequadas para o manuseio.
5. Sincronismo de Processos: Manter todas as etapas anteriores — recebimento, controle, estocagem e a posterior expedição — integradas, bem definidas e organizadas.

Devido ao seu alto custo operacional e à sua sensibilidade a erros, otimizar essa atividade é uma estratégia vital para a sobrevivência da empresa. Ao atacar o tempo desperdiçado com deslocamentos e investir em tecnologia, processos claros e acuracidade de inventário, as empresas conseguem proteger a operação contra atrasos, reduzir avarias e entregar o produto certo, no tempo certo, ao cliente final.

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