Lean na logística reversa: o mapa de valor de uma cadeia de doações

Lean na logística reversa em resumo: Lean na logística reversa aplica o mapa de fluxo de valor a fluxos que voltam do consumo, como doações. Numa organização que recicla roupas, a equipe mediu tempos, estoques e lead time e propôs células, 5S, contentores com divisórias e uma linha de lavar e passar. Assim, o lead time cairia de 19,85 dias para cerca de 0,66 dia.

O lean na logística reversa também funciona fora da fábrica. Por exemplo, uma organização sem fins lucrativos de Los Angeles coleta e recicla roupas e utensílios domésticos. Muitos de seus colaboradores enfrentam diversos desafios, e, em vez de reduzir a equipe, a organização busca meios de aumentá-la. Por isso, melhorar o processo significa abrir espaço para mais pessoas.

Este artigo, baseado no acervo técnico da IMAM, mostra como uma equipe aplicou o lean nessa cadeia de doações, do mapa da situação atual à proposta futura.

Lean na logística reversa: o fluxo e as unidades de carga

O processo estudado era a coleta de roupas de quatro lojas e de um centro de doações. Para isso, um caminhão fazia uma coleta programada, o milk run, duas vezes ao dia. Assim, ele trazia as roupas que não foram vendidas na semana anterior e que os gerentes achavam que não venderiam.

Nesse fluxo, a capacidade dos contentores definiria como o tempo de processamento vira tempo de ciclo. Na prática, o cálculo é simples: tempo de processamento do lote dividido pelo número de peças do lote. A tabela mostra as unidades usadas.

Unidade	Peças de roupa	Equivalência citada no PDF
Caminhão	1.800	9 racks
Gaylord (unitizador próprio)	1.300	13 racks ou 2,5 caixas bin
Caixa bin	520	5,2 racks
Rack	100	Unidade básica

O mapa atual do lean na logística reversa

A primeira questão foi definir o que era um processo. Por exemplo, o supervisor achava que descarregar o caminhão era rápido demais para contar. Porém, a equipe mediu 1,8 hora por caminhão, e a operação entrou no mapa. Além disso, o portão aberto durante a descarga deixava entrar o ar quente de fora.

Operação	Tempo de processamento	Tempo de ciclo por peça
Descarregar caminhão	1,8 h por caminhão	3,6 s
Classificar por tipo	0,3 h por rack	10,8 s
Inspecionar e classificar	0,3 h por rack	10,8 s
Embalar fardos para leilão	0,8 h por gaylord	2,2 s
Etiquetar preço	0,17 h por rack	2,6 s

Antes da classificação havia 367 racks, 22 gaylords e oito contentores, ou seja, 69.460 peças. Assim, divididas pelas 3.600 peças processadas por dia, davam 19,3 dias de trabalho parado. Ao todo, o tempo de ciclo somava 27,8 segundos, e o lead time chegava a 19,85 dias. Portanto, o tempo que agrega valor era uma fração mínima do tempo que a roupa passava na instalação.

A informação já funcionava como kanban

As lojas recebiam 36 racks por dia nos dias úteis e 24 em cada dia do fim de semana. Além disso, a política era devolver a mesma quantidade que as lojas enviavam. Assim, a própria roupa transmitia a informação, quase como um sistema kanban. Por isso, a equipe viu pouco a otimizar no fluxo de informação.

A situação futura com lean na logística reversa

A equipe reuniu ideias básicas do lean: 5S, reorganização das operações em células para eliminar o estoque entre elas e trabalho em equipe. Contudo, a maior oportunidade era contratar mais colaboradores. Na época, os itens eram vendidos por cerca de US$ 1. Então, a ideia foi separar parte das roupas boas, lavar, passar e vender por US$ 3. Se apenas 20% das roupas fossem vendidas pelo triplo, o faturamento cresceria 40%, sem aumentar o estoque processado.

Para isso, lojas e centro de doações separariam as roupas em lotes, com contentores com divisórias projetados em kaizen. Em seguida, o takt time partiu de 3.257 peças por dia em média: 650 para lavar e passar e 2.607 para pendurar e etiquetar. Isso deu takt de 1,44 minuto para as roupas de alto valor e de 0,36 minuto para as demais.

• Lavar: primeiro, um lote de 35 peças em 20 minutos, ou 0,57 minuto por peça.
• Secar: em seguida, 25 minutos por lote, ou 0,71 minuto por peça.
• Passar: depois, um minuto por peça.
• Pendurar e etiquetar: por fim, 2,6 segundos por peça.
• Estoque máximo: além disso, quatro racks antes da linha de lavar e um contentor, de 520 peças, antes das demais.

Desse modo, todos os tempos de ciclo ficariam abaixo do takt de 1,44 minuto, num fluxo uniforme.

Indicador	Situação atual	Situação futura
Lead time total	19,85 dias	0,66028 dia
Tempo de ciclo total	27,8 s	139,6 s, já com lavar, secar e passar
Valor agregado sobre lead time	Fração mínima	0,73%, um aumento de 146 vezes segundo o PDF

O conceito por trás do lean na logística reversa

Tradicionalmente, a logística estuda o fluxo direto, das matérias-primas ao consumidor final. Por isso, os fluxos reversos de pós-venda e pós-consumo ficavam de fora. Segundo o PDF, a logística reversa é a área que planeja, opera e controla o fluxo e as informações do retorno desses bens ao ciclo de negócios ou ao ciclo produtivo. Assim, foi com esse conceito, e com o milk run, que a organização montou o seu fluxo reverso de roupas e utensílios.

Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Conheça também a IMAM Consultoria.

Conclusão

O caso mostra que o lean na logística reversa funciona fora da manufatura. Medir cada operação, inclusive as que parecem rápidas, revela estoques parados de semanas. Em seguida, células, fluxo puxado e um produto de maior valor reduzem o lead time e, neste caso, ainda abrem espaço para mais colaboradores.

Conteúdos complementares recomendados

• Mapa de fluxo de valor: A ferramenta usada para enxergar o processo.
• Logística reversa: O fluxo de volta ao ciclo produtivo em detalhe.
• Milk run: A coleta programada que alimenta o processo.