Layout celular: por que o layout não é tudo na implantação de células

Sumário executivo

Layout celular em resumo: O layout celular não se resume a aproximar postos em formato de U. Sem balanceamento das atividades pelo takt time e sem padrão de execução, o que existe é apenas um layout por produto. Por isso, a implantação exige mudança cultural, equipe treinada, processo piloto, kanban no abastecimento e acompanhamento até a operação atingir as metas.

Embora o conceito de células não seja nenhuma novidade, o sucesso na implementação ainda é uma dificuldade para muitas empresas.

Em certa ocasião fomos chamados por um cliente do seguimento têxtil para ajudá-los com suas células de produção que não conseguiam atender as demandas para as foram criadas e ainda apresentavam grandes variações nas quantidades produzidas diariamente. Embora na visualização do layout (impresso) desse a impressão de que realmente existiam células ali, quando fomos a campo a primeira visão, mesmo a distância, já apontava que algo estava errado. Havia pilhas de itens sobre as bancadas entre as colaboradoras, indicando uma falta de balanceamento das atividades.

Logo na conversa inicial com as integrantes das “células” verificamos não havia um balanceamento das atividades baseados na demanda e tão pouco um padrão definido sobre a execução das operações, cada colaboradora montava conforme achava melhor, alguns montavam do modo que achavam mais rápido e outras montavam do modo que achavam mais fácil, mais o ponto comum era ninguém saber quanto tempo deveria levar sua etapa do processo. Quando parecia que não podia ficar pior, o “movimentador de materiais” parou em um ponto da operação e começou a chamar para que as células levassem os materiais produzidos até ele e então em cada “célula” uma operadora parou sua atividade para levar as caixas até o “movimentador” que não se movimentava.

Ainda me lembro da expressão de estranheza da diretoria quando dissemos que não existia nenhuma célula ali. Embora os postos estivessem próximos (lado a lado) e em formato de “U”, por não estarem trabalhando no mesmo ritmo (baseado no takt time), o que foi criado era apenas uma porção de layouts por produto, que embora apresentem algum ganho por redução de deslocamentos em relação ao layout convencional anterior (por processo), não poderia ser chamado de célula e ainda estava muito longe de entregar os resultados esperados.

Mais que a simples alteração do layout, o sistema celular é baseado em alguns fundamentos necessita que todo o entorno esteja preparado para suportá-lo. Abordaremos aqui alguns pontos importantes para implementação de células, utilizando o exemplo de uma implementação em um fabricante de móveis no interior de São Paulo para ilustrar o processo de implantação e os ganhos obtidos na produção de gaveteiros.

Embora as diferenças físicas (layout) sejam mais ou menos claras para a maioria, vale lembrar que a principal mudança é cultural e exige quebra de paradigmas e mudança de hábitos. Veja que o layout celular surgiu das dificuldades de um Japão pós guerra, onde os recursos eram extremamente escassos e não poderiam ser desperdiçados. Este cenário desfavorável gerou grande necessidade de superação e tornou os colaboradores muito mais dispostos à tornarem-se melhores mudando o que fosse preciso.

Em um projeto para implantação de layout celular, antes de iniciar os cálculos, é este desejo de mudança que deve ser trabalhado através de esclarecimentos, treinamentos, palestras motivacionais, etc., pois é fundamental que os colaboradores entendam o que e por que devem mudar, caso contrário não se comprometerão (ou até se posicionarão contra a mudança) e a implantação falhará.

O primeiro passo foi definir e treinar a equipe do projeto, responsável por executar e multiplicar a metodologia durante o projeto e principalmente após a saída da consultoria.

Neste tipo de trabalho partimos de um processo piloto, que serve para treinamento da equipe e também para “vitrine” do projeto. Após definido o processo piloto a equipe levantou detalhadamente a situação encontrada (mapeamento “in locco” do processo, tempos de ciclo, VSM, ARA, indicadores, demandas, etc.), o que foi fundamental para a análise e definição do que deveria ser mantido, melhorado ou eliminado do processo.

Outra mudança cultural fundamental desde os levantamentos foi criar o hábito de sempre buscar as causas dos problemas e não somente atacar os efeitos evitando ações paliativas.

O acompanhamento in locco e a análise crítica dos processos permitiram identificar oportunidades tanto no processo (eliminação/otimização das atividades, redução das movimentações e manuseios, adequação dos postos, ferramentas, etc.) quanto no próprio produto, onde foram feitas padronizações (especificamente nas laterais dos gaveteiros) que geraram uma redução de aproximadamente 40% da quantidade dos SKUs referentes às estas laterais (e consequentemente nos estoques destes itens).

Com o balanceamento das atividades dos montadores e dimensionamento correto da célula, houve uma redução de 60% da quantidade de montadores e o dimensionamento dos kanbans proporcionou uma redução de aproximadamente 20% dos estoques de materiais (geral), que com o uso de equipamentos de armazenagem adequados e postos de trabalho reprojetados proporcionaram uma redução da área total final de aproximadamente 50%.

Desde a fase de projetos até as alterações do layout foram necessários períodos de treinamentos (teóricos e práticos) de todos os colaboradores envolvidos com a célula e seu abastecimento (via kanban), além de um período de adaptação de cerca de 4 semanas até a operação atingir e manter de forma consistente as metas para a qual a célula foi projetada, devido à necessidade de aprendizado e adaptação dos montadores às grandes alterações das atividades de cada um e ao novo layout dos postos de trabalho. Neste período é fundamental que haja um bom acompanhamento para realizar correções que se façam necessárias e evitar que vícios antigos reapareçam.

O trabalho é árduo, mas certamente os resultados fazem valer à pena todo esforço envolvido, e pode levar de 2 a 6 meses, dependendo da maturidade da equipe, da complexidade do processo, do tempo dedicado pela equipe ao desenvolvimento do projeto, etc.. Se sua empresa está avaliando uma empreitada como esta, lembre-se que para que seja possível melhorar seu processo, também será preciso melhorar as pessoas, pois elas serão o segredo para o sucesso ou fracasso.

Para maiores informações sobre projetos de implementação de layouts celulares ou outras ferramentas da filosofia do Lean consulte a IMAM Consultoria. O IMAM também oferece livros e treinamentos sobre este e diversos outros temas.

Veja também: Ergonomia em Postos de Trabalho

Resultados da implantação de células em um fabricante de móveis

Em resumo, os ganhos relatados no caso dos gaveteiros:

Resultado	O que o post relata
SKUs das laterais	Redução de cerca de 40% com a padronização do produto
Montadores	Redução de 60% com o balanceamento e o dimensionamento da célula
Estoques de materiais	Cerca de 20% menos com o dimensionamento dos kanbans
Área total	Redução de cerca de 50%
Adaptação	Cerca de 4 semanas até atingir e manter as metas

Conteúdos complementares recomendados

• Projeto de layout: Como planejar o arranjo físico.
• Ferramentas Lean: As ferramentas que sustentam a célula.
• Lean na indústria moveleira: O Lean aplicado à fabricação de móveis.

Perguntas frequentes sobre layout celular