Separação de pedidos: 10 passos para projetar ou reprojetar a operação
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Separação de pedidos em resumo: Separação de pedidos é qualquer processo em que o separador manuseia os produtos um a um ou os coloca numa caixa ou contentor antes da expedição. Para projetar ou reprojetar essa operação, a IMAM propõe dez passos: da escolha entre carrinho e transportador à tecnologia, ao loteamento, à roteirização e à consolidação.
A separação de pedidos é um dos processos de mão de obra mais intensiva dentro de um centro de distribuição. Por isso, ela é uma área muito importante para as operações. Aqui, separação é qualquer processo em que alguém manuseia os produtos um a um ou os coloca numa caixa de distribuição, ou em outro contentor, antes da expedição.
Além disso, o perfil dos pedidos está mudando. As cadeias de suprimentos just-in-time e as vendas diretas ao consumidor pela internet trazem pedidos menores e mais frequentes. Nesse sentido, o artigo original da IMAM cita quatro formas de separar: palete cheio, camada, caixa cheia e caixa aberta. Então, para projetar ou reprojetar a operação, ele propõe um plano de dez passos.
Separação de pedidos: os passos de 1 a 5
Passo 1: alternativas para a separação de pedidos
Primeiro, use os dados operacionais históricos. Em geral, eles incluem as previsões do ano, o perfil de estoque dos itens, a movimentação e as características únicas de cada produto. Dessa forma, a equipe determina os módulos de separação possíveis. Num sistema de alta densidade, por exemplo, estantes, estanterias, módulos de estocagem automáticos e carrosséis podem ser candidatos. No entanto, o suporte sistêmico e o orçamento podem eliminar as alternativas mais automatizadas.
Passo 2: definir como o pedido se movimenta
Em seguida, decida como o pedido viaja entre as posições de separação. Nesse sentido, há duas opções comuns: separar para carrinho ou para transportador. Geralmente, o tamanho da área de separação orienta a escolha. Além disso, a velocidade dos SKUs e a densidade de separação também pesam. Portanto, itens de giro rápido pedem transportador, enquanto separações lentas pedem carrinho. As duas opções também se combinam: o carrinho leva as caixas pela zona e, no final, as descarrega no transportador.
| Modo | Onde costuma ser usado | Benefícios | Desvantagens |
|---|---|---|---|
| Carrinho | Sobretudo com muitos itens de baixo movimento, caixa fechada e itens com pequenos sistemas de suporte | Sem custo de transportador, alta flexibilidade e vários separadores por zona | Taxa de separação baixa, porque o trajeto é longo |
| Transportador | Principalmente com poucos itens de alto volume, ou muitos itens pequenos | Alta taxa de separação, já que as zonas são pequenas | Apenas um separador por zona e custo do transportador |
Passo 3: tecnologia de separação de pedidos
Em seguida, escolha a tecnologia. Por exemplo, operações com muitas separações numa área pequena ganham com a separação por luz. Já operações espalhadas por uma área grande combinam melhor com coletores de radiofrequência (RF) ou com a separação por voz. A voz deixa as mãos livres, porque o separador pega ou abre caixas sem parar. Por outro lado, o leitor RF captura dados detalhados do item, como lote de produção ou número de série, ao escanear o código de barras.
| Tecnologia | Onde costuma ser usada | Benefícios | Desvantagens |
|---|---|---|---|
| Papel | Geralmente em pequenas operações com pouco suporte sistêmico | Baixo custo tecnológico e baixo risco | Baixa taxa de separação, baixa precisão e ciclo longo do pedido |
| Coletores RF | Todos os tipos de operação | Alta precisão, menos papel e tecnologia já disseminada | Baixa taxa de separação |
| Luz | Sobretudo com poucos itens de altos volumes | Alta precisão, alta taxa de separação e mãos livres | Custos adicionais de hardware e software |
| Voz | Principalmente com muitos itens espalhados numa área grande | Taxa média, precisão média a alta e mãos livres | Custos adicionais de hardware e software |
Passo 4: loteamento na separação de pedidos
O loteamento agrupa pedidos para criar uma separação maior. Desse modo, a operação reduz o total de linhas de separação. Uma vez que vários pedidos vão para o mesmo contentor, quase sempre surge a necessidade de uma estação para dividir os pedidos por cliente. Porém, se o lote reúne todas as unidades do mesmo item, a estação não é necessária. Nesse caso, o item vai para o pedido certo no momento da embalagem.
| Tipo de lote | Como funciona | Benefícios | Desvantagens |
|---|---|---|---|
| Semelhança de pedido | Agrupa pedidos com itens parecidos | Reduz mão de obra e congestionamento no transportador | Exige lógica de loteamento avançada e área de separação de lote |
| Zona de separação | Divide os pedidos pela zona de separação | Reduz congestionamento, os contentores não passam entre zonas e combina com loteamento comum | Exige área de divisão de lotes e de fusão de pedidos |
| Linha de pedidos | Agrupa pedidos de linha única do mesmo SKU, comuns em internet e catálogo | Reduz congestionamento e dispensa área de divisão de lotes | Exige designar os pedidos na embalagem |
| Unidade única | Agrupa pedidos de uma só unidade, comuns em internet e catálogo | Reduz congestionamento e dispensa área de divisão de lotes | Exige designar os pedidos na embalagem |
Passo 5: reavaliar as tecnologias de separação de lotes
A separação de lotes pode usar papel, RF, voz ou put to light, que é a classificação por luz. Essa área costuma ser condensada, muitas vezes com fluxo de caixas em estanterias dinâmicas. Por isso, RF e put to light são os métodos mais comuns e efetivos. Porém, o put to light custa mais. Em compensação, sua produtividade é bem mais alta.
Separação de pedidos: os passos de 6 a 10
Passo 6: separação de pedidos por cliente
A separação por cliente coloca vários pedidos em contentores separados durante um mesmo período. Nesse sentido, esses contentores podem ser de transporte, com lotes de pedidos, ou caixas de expedição de pedidos distintos. Além disso, dois sistemas se beneficiam desse método:
- Separar para carrinho: o carrinho leva vários contentores pela zona e, assim, evita viagens improdutivas.
- Módulos de levantamento vertical ou carrosséis com separação por zona independente: o separador programa o contentor do lote e, desse modo, limita o número de ciclos da máquina.
Passo 7: reavaliar as tecnologias de separação por cliente
Nesse passo, valem as mesmas opções e argumentos da separação de lotes. O arranjo mais comum é um carrinho put to light, enquanto o separador usa RF ou voz.
Passo 8: escolher o contentor de separação
Operações com contentores de movimentação costumam usar loteamento. Assim, economizam mais mão de obra na separação do que gastam a mais na embalagem. Por outro lado, a separação direto na caixa de expedição segue uma de três maneiras:
- O separador monta as caixas na hora da separação, o que exige reabastecer caixas em várias áreas.
- Um transportador contínuo, como um monotrilho, leva as caixas montadas até o separador, o que exige equipamento adicional.
- As caixas entram no sistema já montadas e com o conteúdo pré-alocado, o que exige sistemas complementares.
| Contentor | Onde costuma ser usado | Benefícios | Desvantagens |
|---|---|---|---|
| Contentor de movimentação | Geralmente na separação por lote, quando há inspeção de 100% | Permite conferência adicional e loteamento | Exige manuseio extra na embalagem |
| Direto na caixa de expedição | Principalmente na separação de pedido distinto | Reduz o manuseio geral do pedido | Sem conferência secundária; falhas no encaixotamento podem gerar caixas a mais |
Passo 9: avaliar a roteirização entre zonas
Quando um pedido passa por várias zonas, cada parte pode seguir separada até uma área de consolidação. Logo depois, os itens do pedido se juntam. Assim, esse método reduz o número de contentores e caixas no sistema. Embora seja mais complexo e caro, ele melhora a produtividade e o fluxo de trabalho. Além disso, só tocam a caixa as pessoas das zonas onde há produto a separar.
| Roteirização | Onde costuma ser usada | Benefícios | Desvantagens |
|---|---|---|---|
| Nenhuma | Separação por zona independente | Não precisa acumular pedidos por zona | Exige área de consolidação de pedidos |
| Separar e passar | Geralmente em operações com transportadores | Baixo investimento | O separador precisa tocar o pedido |
| Roteirização de zona | Sobretudo em operações maiores com transportadores | Alta produtividade | Custo de controles e de equipamento de desvio |
Passo 10: consolidação na separação de pedidos
Por fim, consolide o pedido antes da expedição. Quando a operação precisa manter a integridade do pedido na doca, há duas situações. Em primeiro lugar, a consolidação pode acontecer antes de embalar. Por outro lado, a separação pode acontecer depois da embalagem, em geral para remessas LTL (carga inferior a um caminhão) ou TL (carga de um caminhão). Em geral, as técnicas comuns são:
- Separação manual em transportadores: uma pessoa direciona os contentores para faixas transportadoras de gravidade, guiada por escaneamento RF.
- Separação automatizada em transportadores: exige controles e desvios.
- Sistema miniload do tipo AS/RS, antes da embalagem: ele guarda todas as caixas até o pedido ficar completo e, depois, libera o pedido inteiro para a embalagem.
Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Conheça a IMAM Consultoria.
Conclusão
Projetar a separação de pedidos é uma sequência de escolhas: infraestrutura, modo de movimentação, tecnologia, loteamento, contentor, roteirização e consolidação. Além disso, cada opção disponível reduz algum custo. Por isso, a equipe deve analisar cada alternativa que sobrar antes de decidir, sempre com os dados da própria operação.
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