Separação fracionada: como otimizar a separação em caixas abertas

Separação fracionada em resumo: Separação fracionada é a retirada de um ou mais itens de uma caixa aberta para atender a linha de um pedido. Ela representa pouco do faturamento, mas consome muito tempo de mão de obra. Para otimizá-la, analise o porte e o giro de cada SKU, compare os meios de estocagem, escolha a tecnologia e revise os processos.

A separação em caixas abertas está crescendo em muitos CDs. Com isso, as operações de atendimento de pedidos ficam mais complexas. Também chamada de separação por peça, individual ou de pequenos itens, a separação fracionada retira um ou mais itens de uma caixa para atender a linha de um pedido.

O problema é que ela costuma representar uma pequena parte do faturamento, mas consome uma grande parte do tempo da mão de obra. Por isso, o sistema escolhido afeta diretamente os custos, a acurácia, os índices de separação, a área e o retorno do investimento. Este artigo, baseado no acervo técnico da IMAM, mostra como escolher sem complicação.

Comece a separação fracionada pela análise do SKU

O melhor ponto de partida é analisar o porte e o índice de movimentação de cada SKU. O WMS pode fornecer esses dados. Se ele não tiver essa função, uma planilha resolve. Com isso, cada SKU é classificado como pequeno, médio ou grande e de baixo, médio ou alto giro.

Afinal, produtos de tamanhos diferentes pedem soluções de estocagem diferentes, mesmo com o mesmo movimento. Portanto, obtenha esses detalhes antes de qualquer decisão.

Compare os meios de estocagem

Com porte e giro definidos, compare as opções de estocagem. A tabela resume as mais populares, segundo o PDF:

Meio de estocagem	Prós	Contras	Aplicação recomendada
Gaveteiro	Mais compacto que as estanterias	Não recomendado para giro rápido	Itens pequenos e de baixo giro
Estocagem vertical (vertical shuttle)	Leva o item ao separador e usa bem o espaço vertical	Custo maior que as opções estáticas	Itens pequenos e médios, de giro lento ou médio
Carrossel vertical	Bom uso do espaço vertical	Menos efetivo que o módulo vertical para itens maiores	Itens pequenos e médios, de giro médio
Carrossel horizontal	Mais produtividade com menos caminhada; pode custar menos que as opções verticais	Custo maior que as opções estáticas	Itens pequenos e médios, de giro médio
Estanteria convencional	Menor custo; boa para itens maiores	Pode ser ineficiente no alto giro e exige tecnologia de separação	Itens médios e grandes, de giro baixo a alto
Estanteria dinâmica (flow rack)	Excelente para itens pequenos e médios separados com frequência	Exige tecnologia de separação	Itens de todos os portes, de giro médio ou alto

Busque o equilíbrio entre porte, giro, orçamento e outras limitações. Por exemplo, não faz sentido colocar em estanteria dinâmica um item coletado dez vezes por mês, porque ele cabe numa estante comum. Além disso, qualquer que seja a escolha, a separação precisa estar balanceada com a reposição.

Escolha a tecnologia de separação fracionada

Os carrosséis já trazem a tecnologia de separação embutida. Já com estanterias comuns ou dinâmicas, talvez seja preciso um sistema de separação. As opções incluem:

• Papel: o operador segue uma lista impressa, às vezes com rota otimizada. Contudo, a acurácia é menor que a dos outros sistemas.
• Separação por luz: é a melhor aplicação para aumentar a produtividade, porque a pessoa enxerga cinco ou seis luzes de uma vez e já planeja as próximas separações. Porém, pode ser cara e não é a melhor opção para itens de baixo giro.
• Separação por voz: deixa mãos e olhos livres, tem custo mais baixo e funciona em vários meios de estocagem. Por outro lado, o separador recebe uma instrução por vez.
• RF e código de barras: sistema flexível, fácil de aplicar e de custo razoavelmente baixo, com alta acurácia, já que o operador escaneia as confirmações. Também recebe uma instrução por vez.

Em resumo, escolha a tecnologia que melhor se adapta às suas necessidades e ao orçamento, avaliando onde está o maior retorno.

Como melhorar a acurácia sem gastar capital

Muitos gestores acham que uma nova tecnologia resolve os erros. No entanto, mesmo com terminais de RF, ainda ocorrem erros de separação. Um dos melhores caminhos é revisar os processos e achar a fonte dos erros. Isso não exige capital, mas sim atenção da administração.

1. Defina acurácia: separe a acurácia de separação da de embalagem. Em tese, a de embalagem é maior, porque o embalador confere e corrige o trabalho do separador.
2. Identifique erros: não dependa da reclamação do cliente, que reporta um erro só em cerca de 50% das vezes, e menos ainda quando recebe a mais. Audite de 1 a 2% das embalagens expedidas.
3. Encontre a fonte: audite cada separador e embalador e registre os erros de cada um. Use o dado para achar a causa raiz, não para punir. Depois, treine e retreine o colaborador.

Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Leia o artigo original em PDF. Conheça também a IMAM Consultoria.

Conclusão

A separação fracionada fica mais eficiente quando a decisão parte dos dados de cada SKU. Em resumo, compare os meios de estocagem, escolha a tecnologia pelo retorno e, antes de comprar, revise os processos para atacar a fonte dos erros.

Conteúdos complementares recomendados

• Separação por luz (pick to light): Como funciona a tecnologia de luzes.
• Métodos de separação de pedidos: Como escolher o método certo.
• Tecnologias de separação de pedidos: Panorama das tecnologias disponíveis.