Supply Chain e Logística
Colapso das cadeias de suprimentos: escassez de insumos, chips e o Just-in-Time
- Por Reinaldo Moura
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Sumário executivoColapso das cadeias de suprimentos em resumo: Para o autor, a crise da COVID gerou uma escassez de insumos sem precedentes no comércio mundial, com falta de contêineres, frete quadruplicado entre Shanghai e Santos e falta de semicondutores. Além disso, ele rebate a ideia de que o Just-in-Time é o vilão, já que o sistema nunca previu estoques especulativos, apenas a eliminação das perdas.
Nunca em tempos de paz e mesmo durante a 2a.Guerra Mundial houve tanta escassez de insumos de todas as espécies no comércio mundial.
É evidente que uma crise pandêmica como esta desestabilizou o fluxo de mercadorias no comércio global e os abastecimentos dos últimos meses são insuficientes para repor a demanda reprimida, pois até contêineres (20 e 40 pés) estão em falta. Muitos países que exportam manufaturados nestas embalagens e rotas não recebem matérias-primas (granéis) em contêineres “open top”.
Observe o que aconteceu com o frete: quadruplicou desde o início da crise sanitária, por exemplo, para o envio de um contêiner de Shanghai a Santos.
Li e assisti lives que uma das soluções é o setor automotivo afastar-se do modelo Just-in-Time, que o mesmo tem sido o vilão desta causa. Inclusive da falta de semicondutores?
Quem teve condições de estocar este escasso componente empregado em vários ramos de atividades nos últimos anos?
Ouve-se tantas bobagens que, mesmo 70 anos após a introdução do Sistema Toyota de Produção em suas fábricas e em seguida nos seus fornecedores no Japão, um país que recuperava-se da 2a Guerra Mundial, jamais fizeram estoques especulativos. No máximo, estoques de segurança de materiais importados, cujas fontes do outro lado do mundo traziam incertezas de abastecimento em certas épocas.
E o princípio do Just-in-Time, hoje rebatizado de Lean, é a busca incessante da eliminação das perdas (tudo que não agrega valor ao cliente).
Assim, manter um estoque, tal qual na gôndola de um supermercado, de itens estratégicos ou que estejam sujeitos a sofrer interrupção de fornecimento, sempre foi considerado níveis ideais de estoque em movimento.
Mas o que dizer das catrástofes imprevisíveis? A começar ainda, na década dos anos 1970, com o embargo do petróleo, nos anos 2000 o efeito do Katrina, os tsunamis no Japão, o ataque às torres gêmeas em Nova Iorque e agora, a síndrome da COVID. Isso, sem falar do susto do bloqueio acidental de um cargueiro na travessia do canal do Suez. Eliminar a filosofia JIT ou transformar os mínimos estoques em robustos por alguma fórmula mágica será a solução? Quem tiver este software de previsibilidade será o Maomé deste milênio.
Qual o custo de manter todos estes níveis de estoque na cadeia e o tempo para balancear os estoques? Confundida também com estoque zero, a filologia JIT era “odiada” por muitos compradores pois, a qualquer crise, eram criticados veementemente!
Mesmo em tempos de greves setoriais mais frequentes, muitos compradores utilizavam-se de um calendário para antecipar compras de insumos visando garantir o abastecimento de fábricas e do comércio.
A manufatura sempre conviveu com a oscilação no nível de estoque disponível e esta é uma das razões das linhas de montagem operarem com modelos mistos no mix da montagem de seus modelos pois, caso falte algum componente, em seu lugar entra outro veículo e assim se mantém os recursos agregando valor (“ocupados”).
Mas, neste momento, todos os veículos utilizam chips ou semicondutores, componentes vitais na montagem do veiculo. É impossível montá-lo e colocá-lo no pátio ou expedir para a concessionária e, assim que o chip chegar, simplesmente instala-lo.
Esta inovação trouxe estas consequências bem diferentes dos automóveis da antiga geração.
Além dos atuais e escassos fabricantes de semicondutores destinados à automóveis, inúmeros outros produtos requerem chips e não é de um mês para outro que se constroem novas fábricas de semicondutores, que aliás possuímos uma fábrica nos anos 1980/90, que por força da lei de reserva de mercado, sucumbiu! Assim, conheçam mais e invistam no pensamento enxuto, Just In Time, kanban, TPS, Sistema Toyota de Produção, metodologias e estratégias diferentes para gestão de estoques e, em todo momento, responda: qual a probabilidade de sua empresa ficar sem estoque de um item por qualquer risco natural ou acidental?
Vivemos em cima do “fio de uma navalha”!
* Reinaldo Moura: Criador e Fundador do Grupo IMAM em 1979 (Instituto IMAM, IMAM Editora e IMAM Consultoria) e Diretor Técnico das Missões de Estudo ao Japão. 50 anos de experiência profissional, em mais de 100 empresas. Pioneiro na introdução conceitos no Brasil, tais como: MAM, Intralogística, Kanban, Housekeeping/5S, TPS/JIT/Lean/Toc – Treinamento e Assessoria. Publisher da Revista LOGÍSTICA desde 1980 (300 edições). Formado em Engenharia Industrial (FEI), em Engenharia de Segurança do Trabalho (FEI) e mestrado em Engenharia de Produção (Poli-USP). Ex-professor universitário: FEI, UMC, Mackenzie, Mauá etc.
Veja também: Riscos de Ter Fornecedor Único
O que o post aponta na crise das cadeias de suprimentos
Em resumo, os fatos e argumentos do autor no momento do post:
| Ponto | O que o post afirma |
|---|---|
| Contêineres | Até contêineres de 20 e 40 pés estavam em falta |
| Frete | Quadruplicou desde o início da crise sanitária, de Shanghai a Santos |
| Semicondutores | Sem chips não dá para montar o veículo e instalar o componente depois |
| Just-in-Time | Não é o vilão; busca eliminar perdas, com estoque de segurança para importados |
Conteúdos complementares recomendados
- O fim do Just-in-Time?: Além disso, o debate sobre o JIT depois da crise.
- Lições das crises globais na cadeia de suprimentos: O que as crises ensinaram.
- Just in case: Por fim, a estratégia de estoques de proteção.
Perguntas frequentes sobre escassez de insumos e colapso das cadeias de suprimentos
O que significa falta de insumos?
Falta de insumos é quando matérias-primas, componentes e embalagens necessários à produção e ao comércio não chegam na quantidade e no prazo necessários. Durante a pandemia de COVID-19, o fluxo global de mercadorias se desestabilizou a ponto de faltarem até contêineres de 20 e 40 pés, e o frete de um contêiner de Xangai a Santos quadruplicou.
Por que a pandemia causou escassez de insumos?
Porque a crise sanitária desestabilizou o fluxo de mercadorias no comércio global, e os abastecimentos não foram suficientes para repor a demanda reprimida. Países exportadores de manufaturados deixaram de receber matérias-primas em contêineres, o frete disparou e componentes vitais, como os semicondutores, ficaram escassos em vários ramos de atividade.
O Just-in-Time é o culpado pela escassez de insumos?
Para o autor, não. O Just-in-Time, hoje rebatizado de Lean, é a busca incessante pela eliminação das perdas e não se confunde com estoque zero. Sempre previu estoques de segurança para itens importados ou sujeitos a interrupção de fornecimento. Abandonar o JIT ou inflar os estoques por alguma fórmula mágica não resolve catástrofes imprevisíveis e ainda aumenta o custo da cadeia.
Por que a falta de chips parou a montagem de veículos?
Porque hoje todos os veículos usam chips ou semicondutores, componentes vitais na montagem. Antes, as linhas de modelos mistos trocavam o veículo cujo componente faltava por outro e mantinham os recursos ocupados. Com os chips, é impossível montar o carro, deixá-lo no pátio e só instalar o componente depois, e novas fábricas de semicondutores não surgem de um mês para outro.
Como reduzir o risco de ficar sem um insumo?
O autor recomenda conhecer e investir no pensamento enxuto, no Just-in-Time, no kanban e no Sistema Toyota de Produção, além de estratégias diferentes de gestão de estoques, como manter estoques de itens estratégicos ou sujeitos a interrupção. E perguntar sempre qual é a probabilidade de a empresa ficar sem um item por qualquer risco natural ou acidental.
