Paletes mistos: separação com pesagem e listas planejadas

Paletes mistos em resumo: Paletes mistos, com vários SKUs na mesma carga, são os mais vulneráveis a avarias, faltas e excessos. Uma multinacional de bens de consumo atacou o problema com duas inovações: pesagem nas empilhadeiras ligada ao WMS por radiofrequência e um planejador que troca a lista longa por listas curtas, com regras de montagem do palete.

Uma grande embarcadora de produtos de consumo aprendeu uma lição importante na sua operação da Nova Zelândia. A qualidade é um processo, e não um prêmio que se ganha e se guarda numa sala de troféus. Por isso, na montagem de paletes mistos, o objetivo passou a ser a melhoria contínua de todo o sistema de entregas.

A empresa embarca quase um bilhão e meio de caixas por ano pela sua cadeia de abastecimento global. Além disso, a preocupação com a qualidade vai além dos seus limites e chega ao sistema de distribuição. Neste artigo, baseado no acervo técnico da IMAM, você vê como ela tratou a separação de paletes mistos.

Por que os paletes mistos concentram os problemas

Tudo começou em 1991, quando a empresa montou uma equipe para estudar o custo dos produtos danificados. O estudo mostrou que havia economia possível na correção de avarias, faltas e excessos.

A padronização dos paletes e o projeto dos produtos para se adaptarem a eles controlaram boa parte dos danos. Contudo, os paletes mistos montados pelos separadores continuavam vulneráveis. Isso pesava sobretudo nos itens de saúde e higiene, com 70% do volume embarcado indo aos clientes em paletes com SKUs mistos.

Assim, a equipe de logística focou a separação de pedidos. Os objetivos eram três: produtividade, acurácia e qualidade. A qualidade trata das avarias, enquanto produtividade e acurácia são medidas comuns de desempenho no centro de distribuição.

Pesagem em tempo real nos paletes mistos

A primeira inovação foi uma auditoria de pedidos perfeitos por pesagem. Ela aproveitou o sistema de controle em tempo real da empresa, um WMS desenvolvido por ela mesma. Os operadores mantêm contato por radiofrequência com o computador do armazém, por meio de terminais a bordo dos veículos.

Com isso, o computador sabe o conteúdo de cada armazém e o local de cada palete. Em seguida, ele diz ao separador o que pegar e onde encontrar. O separador, por sua vez, informa o que fez. Se o produto estiver em falta, o sistema não deixa fechar o pedido para embarque.

Antes, o separador decidia a sequência a partir de uma lista de várias páginas. Se ele errasse o produto ou a quantidade, o computador não saberia. Ou seja, o erro só aparecia numa auditoria de cada carga, um procedimento ineficiente e caro.

Como a balança confere cada separação

A empresa instalou plataformas de pesagem nas empilhadeiras e as ligou ao sistema de radiofrequência. Além disso, técnicos montaram um banco de dados com o peso de cada produto. Depois de cada separação, o computador lê o peso e o compara com a quantidade vezes o peso das caixas.

Na tela, aparece um OK, e o separador segue em frente. Em alguns casos, porém, surge um aviso de erro de separação. Assim, ainda no local certo, o separador corrige o erro em tempo real. Como o produto errado quase sempre tem o peso errado, o método detecta a maioria das falhas.

Por fim, um relatório diário mostra à gerência cada erro, quem separou e como o problema foi resolvido. Se um cliente ainda reclamar de falta, esses dados revelam como ela aconteceu.

Listas curtas para montar paletes mistos

A pesagem melhora a acurácia, mas não a produtividade, exceto pela redução do retrabalho. Por isso, o passo seguinte começou com uma amostragem do trabalho dos separadores. Em seguida, a empresa adaptou um código próprio, criado na Nova Zelândia para projetar cargas de paletes mistos, e assim nasceu um planejador de separação em paletes.

Antes, a separação partia de uma longa lista que podia chegar a uma carga completa de caminhão. O planejador trocou essa lista por várias listas curtas. Cada uma atende um conjunto duplo, ou seja, um par de paletes de 1,00 x 1,20 m na altura do caminhão. A carga de baixo tem o topo plano, e as alturas são combinadas para aproveitar o baú.

Os pedidos são divididos em caixas e unidades. As separações de caixas entram no planejador, que usa a densidade da carga e os índices de esmagamento para montar o palete. Desse modo, ele reduz avarias, aumenta a eficiência da carga e agrupa os produtos como o cliente prefere. A lista sai impressa na sequência certa e guia os separadores pelos trajetos mais eficientes.

Regras para montar paletes mistos

O planejador segue 25 regras de montagem. A tabela reúne parte delas por objetivo.

Objetivo	Regras aplicadas
Estabilidade da carga	Maximizar o número de camadas, manter as camadas intactas e alocar as caixas mais pesadas embaixo
Altura e espaço	Atingir a altura básica mínima, atingir a altura pretendida do conjunto e alocar os vazios no topo
Trajeto de separação	Minimizar a distância dos trajetos e lançar as disparidades no trajeto mais curto
Organização por cliente	Manter as famílias reunidas e separar por setor de produto
Segurança do produto	Definir o peso máximo do palete e separar os produtos incompatíveis

Da área de espera ao caminhão

Os operadores separam os pedidos com transpaletes manuais, empilhadeiras convencionais ou de mastro retrátil. Depois, embalam os paletes com filme termorretrátil e, às vezes, colocam uma tampa no topo. Em seguida, os conjuntos vão para a área de espera.

Antes de carregar, o operador lê um código de barras na carga e outro na porta da doca. Assim, garante que o pedido vai para o local certo. Além disso, cada conjunto duplo leva a lista do seu conteúdo na sequência de carga, o que agiliza a descarga e a inspeção no cliente.

• Produtividade mais de 20% maior em dois centros de distribuição de higiene pessoal e beleza.
• Melhor qualidade e acuracidade das cargas.
• Cargas de carretas maiores, porque os conjuntos têm altura máxima previsível, são estáveis e não sobressaem dos paletes.

Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Leia o artigo original em PDF. Conheça também a IMAM Consultoria.

Conclusão

A separação de paletes mistos melhora quando o separador deixa de tomar decisões críticas. Em resumo, a pesagem em tempo real pega o erro na hora, e as listas curtas planejadas por regras dão estabilidade, acurácia e produtividade. Assim, a qualidade passa a ser parte do processo, e não um resultado de auditoria.

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