Mapeamento do valor agregado: exemplo do estado atual ao futuro
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Mapeamento do valor agregado em resumo: Mapeamento do valor agregado, ou VSM, é o método que mostra o fluxo de materiais e de informações, da programação das matérias-primas à expedição. Ele quantifica o que agrega valor e o que gera custo e perda. Num exemplo da IMAM, o mapa futuro cortou 47% do valor em estoque e quase todo o lead time.
Antes de tudo, vale diferenciar mapeamento e fluxograma. A simbologia é parecida, mas o mapeamento de processos e o mapeamento do valor agregado dão uma visão macro e estratégica, com as responsabilidades claras. Por outro lado, o fluxograma mostra a visão micro, com o detalhe e a sequência das atividades.
Assim, este artigo, baseado no acervo técnico da IMAM, explica por que o valor importa, quais são as oito grandes perdas e como funciona o método, com um exemplo numérico.
Por que fazer o mapeamento do valor agregado
Para sobreviver num mercado exigente e competitivo, a empresa precisa aperfeiçoar sempre quatro aspectos: velocidade, serviço ao cliente, qualidade e preço. Por exemplo, a velocidade vale para o desenvolvimento de produtos e para o ciclo do pedido, enquanto o preço deve representar o valor que o cliente aceita pagar.
Afinal, os clientes querem um produto ou serviço de valor, e não apenas preço baixo. Como valor é o oposto de perda, a empresa precisa primeiro identificar e eliminar as perdas. Porém, economizar no copinho de café elimina um desperdício, mas não resolve os problemas estruturais.
As oito grandes perdas
Por isso, o PDF lista oito grandes perdas estruturais, que merecem prioridade porque podem gerar grandes danos:
| Perda | Exemplos |
|---|---|
| Processamento | Excesso de mão de obra e operações desnecessárias |
| Movimentos e manuseios inúteis | Ferramentas e recursos mal posicionados |
| Defeitos | Refugos, retrabalhos e devoluções |
| Superprodução | Produzir antes do necessário, lotes econômicos e previsões mal feitas |
| Esperas | Setup longo e filas causadas pelo planejamento |
| Estoques em excesso | Matéria-prima, processo e acabados que geram custo e ocupam espaço |
| Transporte em excesso | Layout inadequado que consome tempo e recursos |
| Talentos | Potencial das pessoas subutilizado por falta de treinamento e má gestão |
Como funciona o mapeamento do valor agregado
O VSM mostra o fluxo de materiais e informações, da programação das matérias-primas à expedição. Já em serviços, cobre o ciclo do pedido, do atendimento à entrega. Assim, cria uma linguagem comum e dá visibilidade ao processo por meio de números, o que evita interpretações subjetivas. Além disso, ajuda a evitar melhorias pontuais e isoladas, que nem sempre agregam valor ao todo.
- Primeiramente, defina o escopo, que pode ser estratégico ou operacional.
- Em seguida, mapeie o processo e levante os valores de cada etapa com dados in loco, do sistema, cronometragem ou observação.
- Então, registre valores como dinheiro, peças, tempos, takt time, produtividade, refugos e estoques.
- Depois, separe as atividades que agregam valor das que geram custos e perdas.
- Por fim, desenhe o mapa da situação futura e meça o ganho de valor agregado.
Exemplo de mapeamento do valor agregado
O PDF traz um processo com corte, usinagem e acabamento. No mapa atual, o tempo de agregação é de 80 segundos. No entanto, o lead time chega a 15 dias, por causa dos estoques entre as etapas. Então, três melhorias geraram o mapa futuro.
| Indicador | Mapa atual | Mapa futuro |
|---|---|---|
| Embalagens | 15 dias, $ 15.000 | 2 dias, $ 2.000 |
| Materiais | 30 dias, $ 300.000 | 10 dias, $ 100.000 |
| Material em processo | 15 dias, $ 400.000 | Eliminado pela célula |
| Produto acabado | 10 dias, $ 600.000 | 10 dias, $ 600.000 |
| Valor dos estoques | $ 1.315.000 | $ 702.000 |
| Dias em estoque, sem embalagem | 55 dias | 20 dias |
| Lead time | 15 dias | 200 segundos |
As três melhorias
- Primeiramente, kanban com o fornecedor de embalagens, com fornecimento puxado: redução de $ 13.000, ou 87%.
- Além disso, programação de materiais com o fornecedor, mantendo um estoque estratégico: redução de $ 200.000, ou 67%.
- Por fim, célula de manufatura lean: redução de $ 400.000, ou 100% do material em processo.
Em resumo, o estoque caiu $ 613.000 (47%), os dias em estoque caíram 35 (64%) e o lead time encolheu 99,98%.
Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Conheça também a IMAM Consultoria.
Conclusão
Em suma, o mapeamento do valor agregado transforma perdas invisíveis em números. Assim, com o mapa atual e o futuro lado a lado, a empresa escolhe melhorias que valem para o fluxo inteiro, e não só para uma etapa isolada.
Conteúdos complementares recomendados
- O que é VSM: O conceito do mapeamento do fluxo de valor.
- Mapa de fluxo de valor: Como desenhar o mapa passo a passo.
- Mapeamento de processos: A visão de processos que complementa o VSM.
