Mapeamento do valor agregado: exemplo do estado atual ao futuro

Sumário executivo

Mapeamento do valor agregado em resumo: Mapeamento do valor agregado, ou VSM, é o método que mostra o fluxo de materiais e de informações, da programação das matérias-primas à expedição. Ele quantifica o que agrega valor e o que gera custo e perda. Num exemplo da IMAM, o mapa futuro cortou 47% do valor em estoque e quase todo o lead time.

Antes de tudo, vale diferenciar mapeamento e fluxograma. A simbologia é parecida, mas o mapeamento de processos e o mapeamento do valor agregado dão uma visão macro e estratégica, com as responsabilidades claras. Por outro lado, o fluxograma mostra a visão micro, com o detalhe e a sequência das atividades.

Assim, este artigo, baseado no acervo técnico da IMAM, explica por que o valor importa, quais são as oito grandes perdas e como funciona o método, com um exemplo numérico.

Por que fazer o mapeamento do valor agregado

Para sobreviver num mercado exigente e competitivo, a empresa precisa aperfeiçoar sempre quatro aspectos: velocidade, serviço ao cliente, qualidade e preço. Por exemplo, a velocidade vale para o desenvolvimento de produtos e para o ciclo do pedido, enquanto o preço deve representar o valor que o cliente aceita pagar.

Afinal, os clientes querem um produto ou serviço de valor, e não apenas preço baixo. Como valor é o oposto de perda, a empresa precisa primeiro identificar e eliminar as perdas. Porém, economizar no copinho de café elimina um desperdício, mas não resolve os problemas estruturais.

As oito grandes perdas

Por isso, o PDF lista oito grandes perdas estruturais, que merecem prioridade porque podem gerar grandes danos:

Perda	Exemplos
Processamento	Excesso de mão de obra e operações desnecessárias
Movimentos e manuseios inúteis	Ferramentas e recursos mal posicionados
Defeitos	Refugos, retrabalhos e devoluções
Superprodução	Produzir antes do necessário, lotes econômicos e previsões mal feitas
Esperas	Setup longo e filas causadas pelo planejamento
Estoques em excesso	Matéria-prima, processo e acabados que geram custo e ocupam espaço
Transporte em excesso	Layout inadequado que consome tempo e recursos
Talentos	Potencial das pessoas subutilizado por falta de treinamento e má gestão

Como funciona o mapeamento do valor agregado

O VSM mostra o fluxo de materiais e informações, da programação das matérias-primas à expedição. Já em serviços, cobre o ciclo do pedido, do atendimento à entrega. Assim, cria uma linguagem comum e dá visibilidade ao processo por meio de números, o que evita interpretações subjetivas. Além disso, ajuda a evitar melhorias pontuais e isoladas, que nem sempre agregam valor ao todo.

1. Primeiramente, defina o escopo, que pode ser estratégico ou operacional.
2. Em seguida, mapeie o processo e levante os valores de cada etapa com dados in loco, do sistema, cronometragem ou observação.
3. Então, registre valores como dinheiro, peças, tempos, takt time, produtividade, refugos e estoques.
4. Depois, separe as atividades que agregam valor das que geram custos e perdas.
5. Por fim, desenhe o mapa da situação futura e meça o ganho de valor agregado.

Exemplo de mapeamento do valor agregado

O PDF traz um processo com corte, usinagem e acabamento. No mapa atual, o tempo de agregação é de 80 segundos. No entanto, o lead time chega a 15 dias, por causa dos estoques entre as etapas. Então, três melhorias geraram o mapa futuro.

Indicador	Mapa atual	Mapa futuro
Embalagens	15 dias, $ 15.000	2 dias, $ 2.000
Materiais	30 dias, $ 300.000	10 dias, $ 100.000
Material em processo	15 dias, $ 400.000	Eliminado pela célula
Produto acabado	10 dias, $ 600.000	10 dias, $ 600.000
Valor dos estoques	$ 1.315.000	$ 702.000
Dias em estoque, sem embalagem	55 dias	20 dias
Lead time	15 dias	200 segundos

As três melhorias

• Primeiramente, kanban com o fornecedor de embalagens, com fornecimento puxado: redução de $ 13.000, ou 87%.
• Além disso, programação de materiais com o fornecedor, mantendo um estoque estratégico: redução de $ 200.000, ou 67%.
• Por fim, célula de manufatura lean: redução de $ 400.000, ou 100% do material em processo.

Em resumo, o estoque caiu $ 613.000 (47%), os dias em estoque caíram 35 (64%) e o lead time encolheu 99,98%.

Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Conheça também a IMAM Consultoria.

Conclusão

Em suma, o mapeamento do valor agregado transforma perdas invisíveis em números. Assim, com o mapa atual e o futuro lado a lado, a empresa escolhe melhorias que valem para o fluxo inteiro, e não só para uma etapa isolada.

Conteúdos complementares recomendados

• O que é VSM: O conceito do mapeamento do fluxo de valor.
• Mapa de fluxo de valor: Como desenhar o mapa passo a passo.
• Mapeamento de processos: A visão de processos que complementa o VSM.