5 Boas Estratégias Para Reduzir Custos Operacionais na Sua Empresa

Por IMAM em 2 de julho de 2019 • Atualizado em 18 de setembro de 2026

5boasestrategiasparareduzircustosoperacionaisnasuaempresa

8 minutos para ler

Reduzir custo operacional e cortar custo são coisas diferentes, e confundi-las é o motivo pelo qual tanta economia anunciada não aparece no resultado do trimestre seguinte. Cortar é remover recurso: menos gente, menos frota, menos estoque. Funciona rápido e costuma voltar em outro lugar, como hora extra, frete de urgência, avaria e retrabalho. Eliminar desperdício é remover atividade que consome recurso sem entregar valor ao cliente, e esse ganho fica, porque a atividade removida não volta sozinha.

A pergunta prática, então, não é quanto cortar, e sim onde procurar. E há um roteiro pronto para isso, vindo do Sistema Toyota de Produção, que classifica os desperdícios em tipos com nome próprio. A vantagem de usar essa lista em vez de olhar a planilha de despesas é direta: a planilha mostra onde o dinheiro sai, e a lista mostra por que ele saiu. Duas empresas com o mesmo gasto de frete podem ter causas opostas, uma por rota mal desenhada e outra por produzir antes da hora e precisar escoar.

A redução do custo operacional é um dos principais fatores de preocupação na gestão das empresas. Quanto menor os custos, melhor serão os resultados financeiros do negócio; contudo é preciso ter muito cuidado com na hora de definir as estratégias para alcançar esses benefícios.

É fundamental que o gestor responsável faça um bom planejamento para identificar os processos envolvidos de forma correta e desenvolva plano de ações mais eficiente e adequado para a realidade da organização.

Mas, afinal, como fazer isso? É o que vamos explicar neste post, por meios das 5 estratégias a seguir. Confira!

1. Capacitação dos funcionários

A capacitação dos funcionários é uma tática muito efetiva na preparação dos profissionais para assumirem responsabilidades maiores e mais impactantes para o negócio.

A oferta de cursos e treinamentos ajuda a manter os times atualizados em relação às melhores práticas do mercado e ainda aprofunda conhecimentos técnicos essenciais para melhorar os resultados das atividades de rotina, além de motivar os participantes

É importante ressaltar que essa deve ser uma prática contínua. Contar com o apoio de uma instituição de confiança com boa reputação e experiência, faz toda a diferença na qualidade do conteúdo oferecido frente às necessidades específicas do negócio.

2. Centralização do controle logístico

A concentração da gestão logística em um único lugar ajuda a manter um controle mais efetivo e ao mesmo tempo abrangente de todos os detalhes operacionais. Isso permite uma visão geral da situação e a identificação mais rápida e certeira de qualquer problema que afete o bom andamento das atividades do setor.

Assim, as ações de correção e prevenção são aplicadas de forma muito mais ágil e eficiente, gerando redução de perdas e prejuízos e, consequentemente, um menor custo operacional para o negócio.

3. Racionalização das rotinas de entrega

As rotinas de entrega são o coração de uma operação logística. Quando feitas de forma racionalizada, ou seja, devidamente planejadas, elas geram redução dos custos e nos tempos dos processos.

Por isso, invista em sistemas de gestão de rotas que auxiliem na definição de planos de transporte mais otimizados e eficientes.

4. Monitoramento das contratações de frete

O acompanhamento constante e de forma mais aproximada evita surpresas desagradáveis e contribui para uma gestão mais consciente dos processos.

Nesse sentido, é fundamental se manter a parte de todas as negociações e valores envolvidos em cada uma delas para garantir a segurança e confiabilidade dos acordos firmados. Não se esqueça de que o preço é apenas um componente do custo total. Nem sempre o menor preço proporcionará o menor custo.

5. Automatização dos processos

Por fim, o uso da tecnologia é um fator essencial para quem busca melhorias operacionais para a empresa. A automatização dos processos torna a rotina mais ágil, além de evitar desvios e erros comuns em tarefas de execução e controle manuais.

As ações podem ser aplicadas tanto por meio de equipamentos mais modernos e autônomos quanto no uso de sistemas mais robustos e integrados.

Existem diversas formas de obter um custo operacional menor em sua empresa. O ponto de partida é estar a par das melhores práticas do mercado e manter gestores e equipes sempre prontos para oferecerem o melhor de si.

Adote as estratégias listadas neste post e veja a melhoria dos resultados na sua organização!

Se você gostou deste conteúdo e quer saber um pouco mais sobre a implementação de melhorias, confira, neste outro artigo, os 5 erros que você deve evitar no processo logístico.

Temas: reduzir custos

Qual a diferença entre cortar custo e reduzir custo operacional?

Cortar é remover recurso: gente, frota, estoque. Dá resultado rápido e costuma reaparecer como hora extra, frete de urgência, avaria e retrabalho. Reduzir custo operacional, no sentido que sustenta o ganho, é eliminar atividade que consome recurso sem entregar valor ao cliente. Essa atividade, uma vez removida, não volta sozinha.

Quais são os sete desperdícios?

Segundo a classificação de Taiichi Ohno, do Sistema Toyota de Produção: superprodução, espera, transporte, processamento excessivo, estoque, movimentação e defeitos. A literatura posterior acrescentou um oitavo, o desperdício do potencial humano, que é deixar de usar o conhecimento de quem executa o trabalho.

Qual desperdício atacar primeiro?

A superprodução, porque ela gera os outros. Produzir antes do necessário cria estoque; o estoque exige transporte e espaço; o material parado sofre avaria e vira defeito. Por isso ela é considerada o pior dos sete: atacá-la derruba custos que aparecem em rubricas diferentes da planilha e que, olhados isoladamente, pareceriam problemas independentes.

Por onde começar o diagnóstico de custos na operação?

Pelo fluxo, não pela planilha. A planilha mostra onde o dinheiro sai, e o fluxo mostra por quê. Caminhar o processo do recebimento à expedição, anotando espera, retrabalho e movimentação, costuma revelar em uma manhã causas que meses de análise de rubrica não explicam. A planilha entra depois, para dimensionar o que foi encontrado.

Reduzir estoque sempre reduz custo?

Não. Reduzir estoque sem tratar a causa que o justificava troca custo de capital por custo de falta: ruptura, frete de urgência e perda de venda. O estoque é sintoma, e frequentemente o mais visível de todos. A redução sustentável vem de encurtar e estabilizar o prazo de reposição, o que permite baixar o estoque de segurança sem elevar o risco.

Automatizar reduz custo operacional?

Reduz quando aplicada a um processo que já foi simplificado, e amplifica o desperdício quando aplicada antes. Automatizar uma conferência desnecessária torna a empresa mais rápida em fazer o que não precisava ser feito, com o custo adicional do sistema. A ordem que funciona é eliminar, simplificar e só então automatizar o que sobrou.

A classificação vem de Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota e principal formulador do Sistema Toyota de Produção, e nomeia sete desperdícios: superprodução, produzir mais ou antes do necessário; espera, tempo ocioso de pessoa ou máquina; transporte, movimentação desnecessária de material entre etapas; processamento excessivo, fazer mais do que o cliente pede ou percebe; estoque, material parado que esconde problema de processo; movimentação, deslocamento desnecessário de pessoas no posto de trabalho; e defeitos, produzir errado e ter de refazer. A literatura posterior acrescentou um oitavo, o desperdício do potencial humano, que é deixar de usar o conhecimento de quem faz. O ponto que interessa a quem quer reduzir custo é a hierarquia entre eles: a superprodução é considerada o pior, porque gera os outros. Produzir antes do necessário cria estoque, o estoque exige transporte e espaço, o material parado sofre avaria e vira defeito. Atacar a superprodução derruba vários custos que aparecem em rubricas diferentes da planilha.

Onde procurar o custo: os desperdícios e onde eles aparecem

Desperdício	Como se manifesta na operação	Onde aparece na planilha	Por onde atacar
Superprodução	Produzir antes ou além do pedido	Estoque, armazenagem, frete de escoamento	Programação puxada pela demanda real
Espera	Máquina parada, veículo na fila da doca	Hora extra, diária de motorista, ociosidade	Agendamento de doca e balanceamento
Transporte	Material atravessando o armazém sem necessidade	Combustível, manutenção de empilhadeira	Layout e endereçamento por giro
Processamento excessivo	Embalagem, conferência ou relatório que ninguém usa	Material de embalagem, mão de obra indireta	Perguntar quem usa cada saída do processo
Estoque	Material parado, cobertura acima do necessário	Capital de giro, obsolescência, seguro	Ponto de pedido e estoque de segurança calculados
Movimentação	Operador andando para buscar ferramenta ou item	Produtividade baixa por hora trabalhada	Organização do posto e picking por rota
Defeitos	Avaria, erro de separação, devolução	Retrabalho, frete de devolução, perda	Causa raiz, não inspeção adicional