Tempos-padrão na manutenção: quanto custa trabalhar sem eles

Tempos-padrão na manutenção em resumo: Tempos-padrão na manutenção são as durações de referência de cada serviço, definidas pela engenharia industrial a partir de métodos aprovados. Eles mostram quanto trabalho deveria ser feito e quanto foi realizado. Sem padrões, a produtividade costuma ficar entre 50% e 60%, e ninguém percebe os atrasos acumulados entre um serviço e outro.

O sucesso da manutenção depende de estar à frente das demandas aleatórias, dos lead times curtos e de serviços complexos, com recursos limitados. A solução, segundo o artigo da IMAM, vem da engenharia industrial: planejar, programar e controlar com métodos e tempos-padrão.

Além disso, o gerente que justifica bem a mão de obra e os materiais atende melhor as áreas operacionais. Isso vale para saúde, varejo, educação, manufatura, comércio ou governo.

Por que poucos departamentos usam tempos-padrão na manutenção

Ainda hoje, poucos departamentos de manutenção têm padrões. A história mostra que quem os introduziu com sucesso foram os engenheiros industriais. Eles montam um sistema de medição em três etapas: organização, avaliação e melhoria contínua.

Os padrões podem ser criados de forma econômica para quase todo serviço: reparos de rotina, conformidade, segurança, preventiva, rotas de inspeção e projetos. A localização aleatória de defeitos não tem padrão, pois não é padronizada. Contudo, pode virar um procedimento padrão. Ou, então, o equipamento pode ser reprojetado ou trocado.

O custo de operar sem tempos-padrão na manutenção

O exemplo a seguir mostra o tamanho da perda em uma equipe de 50 pessoas:

Condição	Resultado
50 funcionários a 40 horas por semana	2.000 horas disponíveis por semana
Manutenção eficiente, 85% de produtividade	1.700 horas-padrão potenciais
Manutenção precária, 60% de produtividade	1.200 horas-padrão reais
Diferença	500 horas-padrão perdidas por semana
Custo de salário e benefícios de R$ 20 por hora	R$ 10.000 perdidos por semana
50 semanas por ano	R$ 500.000 perdidos por ano

Para a alta administração, a conta fica ainda mais clara. Em uma empresa com rentabilidade de 5%, reduzir R$ 50.000 de custo tem o mesmo efeito no lucro que vender R$ 1 milhão a mais.

Sintomas da falta de tempos-padrão na manutenção

• Muitas emergências, em que tudo é urgente.
• Ordens de serviço duplicadas ou perdidas.
• Conserto da mesma coisa várias vezes e retrabalho alto.
• Peças que não são encontradas e estoque caro.
• Excesso de horas extras e adiamento de manutenções.
• Lead time insuficiente para planejar e sistema de informação ultrapassado.

Do front end ao back end: um caso de Pareto

A maioria dos departamentos gasta esforço no começo do processo, com solicitações e ordens de serviço. Contudo, investe pouco no final: registros, análise de resultados e tendências. Em uma operação com milhares de equipamentos, um motor de 15 hp queimou seis vezes em um ano, e ninguém investigou.

Uma análise de Pareto mostrou que 20% dos equipamentos geravam 80% do custo de manutenção. Em seguida, a análise de causa-raiz achou uma inundação periódica no poço do motor. Após o reprojeto do local, a bomba voltou a operar ano após ano. Assim, cada 2.000 horas recuperadas equivalem a um técnico a mais, sem custo adicional.

Manual de práticas padrão

Outra tarefa da engenharia industrial é manter um manual de práticas padrão. Ele orienta novos planejadores e supervisores e apoia o retreinamento periódico.

Fonte: acervo técnico da IMAM, revista intraLOGÍSTICA. Conheça também a IMAM Consultoria.

Conclusão

Os tempos-padrão na manutenção dão metas, revelam quem precisa de treinamento e mostram os atrasos escondidos. Por isso, junte padrões, análise de Pareto e causa-raiz. Desse modo, a equipe faz mais com a mesma mão de obra.

Conteúdos complementares recomendados

• Gestão de manutenção: Como organizar a área para reduzir falhas.
• Princípio de Pareto: A regra 80/20 usada no caso do motor.
• Análise de causa-raiz: O método que achou a origem da falha.